Для разработки нового типа энергосберегающих, земельно-экономящих и перерабатываемых строительных материалов для замены традиционных обычных глиняных кирпичей, которые широко использовались, была внедрена серия новых политик страной. Муниципалитеты с прямым управлением и крупные и средние прибрежные города запретят использование обычных глиняных кирпичей для содействия модернизации жилищной промышленности и повышения качества жилых помещений.
-
Аэрированный бетон стал популярным на рынке благодаря своим уникальным характеристикам, таким как защита земли, защита окружающей среды, энергосбережение и переработка, и имеет сильную поддержку со стороны соответствующих государственных политик, что делает его развивающейся отраслью с бесконечными возможностями.
-
Аэрированный бетон — это вид стенового панельного материала, который обладает хорошими теплоизоляционными свойствами и способен удовлетворить требования энергосбережения без добавления других материалов. По сравнению с широко используемыми теплоизоляционными материалами, такими как теплопроводный раствор EPS и обычные панели из пенополистирола, аэрированный бетон имеет следующие преимущества: высокое качество, легкость в использовании, долгий срок службы, высокая стоимость и эффективность и т.д.
Аэрированный бетон относится к легкому пористому силикатному продукту, который производится путем смешивания силикатных материалов (песок, зольный уголь и отвальные породы, содержащие кремний) и известковых материалов (известь и цемент) в качестве основных сырьевых материалов, а также добавлением пенообразователя (алюминиевой пудры) после дозирования, смешивания, заливки, предварительного отверждения, резки, парового прессования и выдержки. Содержит большое количество однородных и мелких пор после вспенивания, он называется аэрированным бетоном.
-
Аэрированный бетон на основе извести и зольного угля
-
Аэрированный бетон на основе извести, песка и цемента
-
Аэрированный бетон на основе извести, кремнистых отходов и цемента
Сырьевые материалы для аэрированного бетона можно разделить на четыре типа: основные материалы, пенообразующие материалы, регулирующие материалы и структурные материалы. Среди них основные материалы, пенообразующие материалы и регулирующие материалы имеют разные требования к крупности, поэтому часто требуется измельчение, например:
-
Известь
180-200 сеток
D90-D85
(крупные частицы запрещены) -
Зольный уголь
325 сеток
D55-D70
(180 сеток, D75-D85) -
Алюминиевая паста
200 сеток
D97
См. стандарт JC / T621, JC / T409, JC T407 / и др.
Измельчение извести: Быстрое известь после обжига сначала должно быть размолото с помощью щековой дробилки, а затем поступить в бункер хранения через подъемник. После этого блоки из бункера хранения будут подаваться в основной измельчитель Euro-типового мельника через вибрационный питатель. После измельчения в основном измельчителе и сортировки с помощью классификатора, порошок будет собираться в пылесборнике. Наконец, собранный порошок будет поступать в резервуар для хранения сырья аэрированного бетона через подъемник или пневматическое транспортное оборудование. (Процесс подготовки порошка, такого как зольный уголь, гипс и шлак, аналогичен процессу подготовки порошка быстро извести. А необходимость в использовании дробильной системы определяется в зависимости от крупности сырья.)
Мелкий порошок быстро извести, а не гашеная известь, часто используется для производства аэрированного бетона. Причина этого заключается в том, что при переваривании порошка быстро извести выделяется большое количество тепла, что способствует образованию гидратного геля. В то же время можно контролировать технологию производства, и качество продукта может быть гарантировано.
Сырьевые материалы для производства аэрированного бетона, такие как цемент, гипс, известь, зольный уголь или песок, хранятся или дробятся, измельчаются и резервируются в различных складских помещениях; затем они попадают в систему размешивания для смешивания и перемешивания с добавками, такими как алюминиевая пудра и вода, после измерения. После смешивания он поступает в статическую систему для вспенивания и выдержки. Затем будет проведена резка в соответствии с производственными требованиями. После завершения вышеупомянутых этапов он будет помещен в паровой реактор для автоклавного отверждения и в конце будет упакован.
