Pour développer de nouveaux matériaux de construction écononomes en énergie, économes en terre et recyclables pour remplacer les briques en argile solides traditionnelles qui ont été largement utilisées, une série de nouvelles politiques a été lancée par le pays. La municipalité sous contrôle direct et les grandes et moyennes villes côtières interdiront l'utilisation des briques en argile solides pour promouvoir la modernisation de l'industrie du logement et améliorer la qualité résidentielle.
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Le béton cellulaire est devenu populaire sur le marché en raison de ses caractéristiques uniques de protection des terres, de protection de l'environnement, d'économie d'énergie et de recyclabilité, et est fortement soutenu par des politiques nationales relatives, ce qui en fait une industrie émergente avec une possibilité infinie.
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Le béton cellulaire est un type de matériau pour panneaux muraux et possède une bonne capacité d'isolation thermique, pouvant satisfaire l'exigence d'économie d'énergie sans ajouter d'autres matériaux. Comparé aux matériaux d'isolation thermique largement utilisés, tels que le mortier isolant en EPS et le panneau en polystyrène expansé commun, le béton cellulaire présente les avantages suivants : haute qualité, facile à utiliser, longue durée de vie, rapport coût-efficacité élevé, etc.
Le béton cellulaire fait référence au produit silicaté léger et poreux fabriqué en utilisant les matériaux siliceux (sable, cendres volantes et résidus contenant du silicium) et les matériaux calcaires (chaux et ciment) comme matières premières principales, et en ajoutant un agent moussant (poudre d'aluminium) après la pesée, le mélange, le coulage, le pré-curing, l'incision, le pressage à la vapeur et l'entretien. Contenant un grand nombre de pores uniformes et fins après la mousse, il est appelé béton cellulaire.
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Chaux – béton cellulaire à cendres volantes
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Chaux – sable – béton cellulaire au ciment
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Chaux – résidus siliceux – béton cellulaire au ciment
Les matières premières du béton cellulaire peuvent être divisées en quatre types : matériau de base, matériau moussant, matériau d'ajustement et matériau structurel. Parmi eux, le matériau de base, le matériau moussant et le matériau d'ajustement ont tous différentes exigences de fineness, donc un broyage est souvent nécessaire, comme :
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Chaux
180-200 mailles
D90-D85
(les particules grossières sont interdites) -
Cendres volantes
325 mailles
D55-D70
(180 mailles, D75-D85) -
Pâte d'aluminium
200 mailles
D97
Voir la norme JC / T621, JC / T409, JC T407 / etc.
Broyage de chaux vive : La chaux vive après combustion doit d'abord être broyée via un concasseur à mâchoires, puis entrer dans le bunker d'accumulation par l'élévateur. Après cela, les matériaux en bloc dans le bunker d'accumulation seraient alimentés dans l'hôte de broyage du moulin de type Euro via le doseur vibrant. Après le broyage dans l'hôte de broyage et le criblage par le classificateur, la poudre sera collectée dans le collecteur de poudre. Enfin, la poudre collectée entrera dans le réservoir de stockage de matières premières du béton cellulaire via l'élévateur ou l'équipement de transmission pneumatique. (Le processus de préparation de la poudre comme les cendres volantes, le gypse et le laitier est similaire au processus de préparation de la poudre de chaux vive. Et la sélection du système de concassage est déterminée en fonction de la granularité de la matière première.)
La fine poudre de chaux vive, plutôt que la chaux éteinte, est souvent utilisée pour produire du béton aéré. En ce qui concerne la raison, lorsque la poudre de chaux vive est digérée, une grande quantité de chaleur sera produite, ce qui favorisera la génération de gel hydraté. Pendant ce temps, la technique de fabrication peut être contrôlée et la qualité du produit peut être garantie.
Les matières premières pour la production de béton aéré, telles que le ciment, le gypse, la chaux, les cendres volantes ou le sable, seront stockées ou écrasées, broyées et réservées dans différents entrepôts de stockage ; ensuite, elles entreront dans le système de mélange pour être mélangées et agitées avec des additifs comme la poudre d’aluminium et de l’eau après mesure. Après agitation, elles entreront dans le système statique pour la formation de mousse et l'entretien. Une incision ultérieure sera effectuée selon les exigences de production. Après l'achèvement des étapes ci-dessus, elles seront mises dans le réacteur à vapeur pour un durcissement en autoclave et enfin emballées.
