ການເກັບກໍາສໍາລັບການກໍ່ສ້າງທາງດ່ວນ

ສະຫຼຸບ:ໃນການກໍ່ສ້າງທາງລວດລາຍດ້ວຍກະແສຊາຍຫຍາງ, ຄຸນລັກສະນະຂອງການຈັດແບ່ງຂະຫນາດຂອງວັດສະດຸປະສົມແມ່ນຫນຶ່ງໃນຕົວຊີ້ວັດສໍາຄັນເພື່ອຮັບປະກັນຄຸນນະພາບຂອງສ່ວນປະສົມອາຊຟາລດ, ແລະຍັງເປັນເຫດຜົນພື້ນຖານທີ່ສຸດທີ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບການກໍ່ສ້າງ.

ໃນການກໍ່ສ້າງທາງລວດລາຍດ້ວຍກະແສຊາຍຫຍາງ, ຄຸນລັກສະນະຂອງການຈັດແບ່ງຂະຫນາດຂອງວັດສະດຸປະສົມແມ່ນຫນຶ່ງໃນຕົວຊີ້ວັດສໍາຄັນເພື່ອຮັບປະກັນຄຸນນະພາບຂອງສ່ວນປະສົມອາຊຟາລດ, ແລະຍັງເປັນເຫດຜົນພື້ນຖານທີ່ສຸດທີ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບການກໍ່ສ້າງ. ບົດຄວາມນີ້ແບ່ງປັນຫຼັກການຂອງຂະບວນການ, ເຕັກໂນໂລຍີສໍາຄັນ, ການປັບປຸງອຸປະກອນແລະຈຸດປະຕິບັດຂອງຊາຍແລະວັດສະດຸປະສົມ.

ຫຼັກການຂອງຂະບວນການ

(1) ເລືອກແຫຼ່ງວັດຖຸດິບຈາກຫີນ, ແລະເອົາດິນຊັ້ນ, ພືດສີຂຽວ, ແລະອື່ນໆອອກ, ເພື່ອຮັບປະກັນວ່າວັດຖຸດິບພື້ນຖານສອດຄ່ອງກັບຄວາມຕ້ອງການ;

(2) ວາງແຜນສະຖານທີ່ການປຸງແຕ່ງຢ່າງເຫມາະສົມແລະຕິດຕັ້ງເຄື່ອງຂູດແລະໜ່ວຍຮອຍ;

(3) ກຳນົດພາລາມິເຕີການຜະລິດແລະຄວາມສາມາດຂອງການຜະລິດຂອງເຄື່ອງຂູດອີງຕາມລັກສະນະແລະສັດສ່ວນທົ່ວໄປຂອງແຕ່ລະລະດັບຂອງກ້ອນຫີນ;

(4) ອີງຕາມຜົນຂອງການກັ່ນຕອງແລະການທົດສອບຊ້ໍາ, ກຳນົດປະເພດໜ່ວຍຮອຍ, ຂະໜາດຮູຂອງໜ່ວຍຮອຍ, ມຸມນອນຂອງໜ່ວຍຮອຍ, ຮູບແບບການຕັ້ງເຄື່ອງກັ່ນຕອງແລະຂະໜາດເພື່ອສອດຄ່ອງກັບຄວາມຕ້ອງການສະເພາະ

(5) ບົດບັງຄັບວັດຖຸດິບ, ກວດສອບປົກກະຕິ, ແລະ ການປັບປຸງແລະຮັກສາອຸປະກອນການຜະລິດຕາມສະພາບຕົວຈິງ.

ເຕັກໂນໂລຢີຫຼັກຂອງການຜະລິດຝຸ່ນ

ເຕັກໂນໂລຢີຫຼັກຂອງຂະບວນການຜະລິດຝຸ່ນມີຫຼາຍດ້ານ: ການໄຫຼຂອງວິທີການປຸງແຕ່ງ, ການຈັດຕັ້ງຂອງໜ້າຈໍສັ່ນ, ການແກ້ໄຂອຸປະກອນ. ເຕັກໂນໂລຢີສາມຢ່າງນີ້ຍັງເປັນເຫດຜົນຕົ້ນຕໍທີ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບການຈັດລຽງຂອງວັດຖຸດິບ. ການຄວບຄຸມຂະບວນການທີ່ກ່ຽວຂ້ອງໄດ້ຖືກວິເຄາະດັ່ງນີ້.

(1)ການກຳນົດຂະບວນການຂະຫນາດ

ມີສາມປະເພດຂອງຂະບວນການທາງດ້ານເຕັກໂນໂລຢີທີ່ໃຊ້ເລື້ອຍໆໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນກໍ່ສ້າງເສັ້ນທາງດ່ວນ:

• ໜຶ່ງຄື ການຂະຫນາດສອງຂັ້ນຕອນ, ເຄື່ອງຂະຫນາດກະດູກຫຼັງ → ເຄື່ອງຂະຫນາດຜົນກະທົບຫຼືເຄື່ອງຂະຫນາດໂຄນ→ ເຄື່ອງກອງຮອງ;
• ສອງຄື ການຂະຫນາດສາມຂັ້ນຕອນ, ເຄື່ອງຂະຫນາດກະດູກຫຼັງ → ເຄື່ອງຂະຫນາດຜົນກະທົບ, ເຄື່ອງຂະຫນາດກະທົບຫຼືເຄື່ອງຂະຫນາດໂຄນ → ເຄື່ອງຂະຫນາດຜົນກະທົບຫຼືເຄື່ອງຂະຫນາດກະທົບ (ຮູບຮ່າງຂະຫນາດ) → ເຄື່ອງກອງຮອງ;
• ສາມຄື ການຂະຫນາດສີ່ຂັ້ນຕອນ, ເຄື່ອງຂະຫນາດກະດູກຫຼັງ → ເຄື່ອງຂະຫນາດຜົນກະທົບ, ເຄື່ອງຂະຫນາດກະທົບຫຼືເຄື່ອງຂະຫນາດໂຄນ → ເຄື່ອງຂະຫນາດຜົນກະທົບຫຼືເຄື່ອງຂະຫນາດກະທົບ (ຮູບຮ່າງຂະຫນາດ) → ເຄື່ອງຂະຫນາດຜົນກະທົບ → ເຄື່ອງກອງຮອງ.

(2) ການກໍານົດປະເພດຂອງເຄື່ອງສັ່ນລະອຽດ

ມີປະເພດຂອງເຄື່ອງສັ່ນລະອຽດຫຼາຍຊະນິດ, ເຄື່ອງສັ່ນລະອຽດທີ່ໃຊ້ທົ່ວໄປທີ່ສຸດແມ່ນເຄື່ອງສັ່ນລະອຽດກະດູກຫຼືເຄື່ອງສັ່ນລະອຽດກ້ອນ, ເຄື່ອງສັ່ນລະອຽດກະທົບ, ຕົ້ນໄມ້, ແລະອື່ນໆ. ເຄື່ອງສັ່ນລະອຽດແຕ່ລະຊະນິດມີຂອບເຂດການນໍາໃຊ້ຂອງຕົນເອງ, ເຊິ່ງເລືອກຕາມຄວາມຕ້ອງການຂອງວັດສະດຸແຮ່ຂອງໂຄງການ, ລັກສະນະຂອງວັດສະດຸເດີມແລະລັກສະນະຂອງການປຸງແຕ່ງໃນສະຖານທີ່.

ໃນເວລາດຽວກັນ, ເພື່ອຄວບຄຸມເນື້ອໃນຂີ້ຝຸ່ນຂອງຜະລິດຕະພັນສໍາເລັດຮູບໃນລະຫວ່າງການຜະລິດຂອງເຄື່ອງປະສົມ, ເຄື່ອງຈັກລະບາຍອາກາດຝຸ່ນທີ່ມີການຊຸກຍູ້ຄວນຈະຖືກເພີ່ມໃນຂະບວນການຜະລິດຫຼືຜະລິດຕະພັນສໍາເລັດຮູບຄວນ

(3) ປະເພດໜ້າຈໍ

ປະເພດໜ້າຈໍທີ່ໃຊ້ເລື້ອຍໆແມ່ນໜ້າຈໍສັ່ນ, ໜ້າຈໍດຶງ, ແລະ ໜ້າຈໍຖົງ, ເຊິ່ງທັງໝົດມີຜົນກະທົບດ້ານການແຍກສິນຄ້າດີ. ໃນຂະນະເລືອກປະເພດໜ້າຈໍ, ພວກເຮົາຄວນພິຈາລະນາສະພາບສະຖານທີ່.

ຫຼັງຈາກກໍານົດປະເພດໜ້າຈໍແລ້ວ, ມັນຈໍາເປັນຕ້ອງກໍານົດຄວາມໄວການหมุนຂອງໜ້າຈໍສັ່ນແລະມຸມນ້ອນຂອງໜ້າຈໍອີງຕາມຄວາມສາມາດຂອງຜົນຜະລິດທີ່ກໍານົດໄວ້. ມຸມນ້ອນທີ່ໃຫຍ່ກວ່າແລະຄວາມໄວການหมุนຂອງໜ້າຈໍໄວກວ່າ, ຜົນຜະລິດໂລຫະສະກຸນສູງກວ່າ, ແລະກົງກັນຂ້າມ.

(4) ການກໍານົດພາລາມິເຕີຂອງເຄື່ອງຮອຍສັ່ນ

ຮູຂອງເຄື່ອງກອງເຄື່ອງຮອຍສັ່ນ ຖືກກໍານົດຕາມລັກສະນະຂອງຊິ້ນສ່ວນ, ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວ ມັນໃຫຍ່ກວ່າຂະໜາດກ້ອນຢ່າງຫຼາຍຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ກໍານົດໂດຍບັນທຶກ 2-5 ມມ. ການກໍານົດລະອຽດຄວນໄດ້ຮັບການປັບຕາມຄວາມເຫມາະສົມຕາມຄວາມຫນາ, ເນື້ອໃນຂອງຊິ້ນສ່ວນ, ແລະມຸມນ້ໍາຫນັກຂອງເຄື່ອງຮອຍສັ່ນ. ຖ້າຊິ້ນສ່ວນແມ່ນຫຍາບແລະເນື້ອໃນຫຼາຍ, ຮູຂອງເຄື່ອງກອງຄວນເພີ່ມຂຶ້ນເລັກນ້ອຍ; ຖ້າມຸມນ້ໍາຫນັກຂອງການສັ່ນແມ່ນໃຫຍ່, ຮູຂອງເຄື່ອງກອງກໍ່ຄວນເພີ່ມຂຶ້ນເລັກນ້ອຍ.

ໃນເວລາດຽວກັນ ຄວນຕັ້ງຄ່າຄວາມຍາວຂອງເຄື່ອງກັ່ນແຍກຕາມຄວາມລະອຽດແລະເນື້ອໃນຂອງແຕ່ລະລະດັບຂອງຊິ້ນສ່ວນ. ກ່ອນອື່ນ ຕ້ອງກັ່ນແຍກສ່ວນໜຶ່ງຂອງຊິ້ນສ່ວນໃນແຖວພາຍຸຂັ້ນທໍາອິດ (ນັ້ນຄືແຖວພາຍຸຂັ້ນທໍາອິດຫຼັງຈາກການບົດ) ແລະກັ່ນແຍກເພື່ອກໍານົດເນື້ອໃນແລະຂະໜາດຂອງແຕ່ລະລະດັບຂອງຊິ້ນສ່ວນ. ຖ້າເນື້ອໃນຂອງລະດັບຊິ້ນສ່ວນໃດໜຶ່ງສູງ ຕ້ອງເພີ່ມຄວາມຍາວຂອງເຄື່ອງກັ່ນແຍກເລັກນ້ອຍ; ຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຄວາມລະອຽດກໍ່ຄວນເພີ່ມຄວາມຍາວຂອງເຄື່ອງກັ່ນແຍກ. ຖ້າບໍ່ດັ່ງນັ້ນ ຕ້ອງຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຍາວຂອງເຄື່ອງກັ່ນແຍກ. ວິທີການຕັ້ງຄ່າເຄື່ອງກັ່ນແຍກແມ່ນໃຊ້

ການສົ່ງຜົນກະທົບຂອງພາລາມິເຕີດັ່ງກ່າວຕໍ່ລັກສະນະຂອງຜະລິດຕະພັນທີ່ສໍາເລັດແລ້ວບໍ່ແມ່ນຜົນກະທົບດຽວ, ແຕ່ມີຜົນກະທົບກັນ. ດັ່ງນັ້ນ, ໃນຂະບວນການການປັບປຸງ, ມີມາດຕະການຫຼາຍຢ່າງທີ່ຕ້ອງປະຕິບັດຮ່ວມກັນ. ອີງຕາມສະພາບການກວດສອບທີ່ແທ້ຈິງ, ພາລາມິເຕີ ໜຶ່ງ ຫຼືຫຼາຍພາລາມິເຕີຖືກປັບປຸງຈົນກວ່າຈະຜະລິດເຄື່ອງປະສົມທີ່ມີຄຸນນະພາບ.

ການທົດສອບອຸປະກອນ

ລັກສະນະຂອງເຄື່ອງປະສົມທີ່ຜະລິດບໍ່ພຽງແຕ່ກ່ຽວຂ້ອງຢ່າງໃກ້ຊິດກັບການຕັ້ງຄ່າເຄື່ອງກັ່ນຕອກສັ່ນ, ແຕ່ຍັງມີຄວາມສໍາພັນຫຼາຍກັບໂຄງສ້າງກົນຈັກຂອງເຄື່ອງຂູດ.

ມີແຜ່ນສ້າງຜົນກະທົບສອງແຜ່ນໃນເຄື່ອງສັ່ນຫຼືມ້າງເພື່ອສ້າງຫ້ອງລະລາຍສອງຫ້ອງ. ການປັບຕົວຕົວແອວຂອງແຜ່ນສ້າງຜົນກະທົບສາມາດປ່ຽນໄລຍະຫ່າງລະຫວ່າງແຜ່ນສ້າງຜົນກະທົບແລະແຖບຕີ, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງປ່ຽນຂະຫນາດຂອງເຊັກ. ໂດຍປົກກະຕິແຜ່ນສ້າງຜົນກະທົບທໍາອິດມີໄລຍະຫ່າງໃຫຍ່ກວ່າເປັນສ່ວນຂະຫນາດໃຫຍ່; ແຜ່ນສ້າງຜົນກະທົບທີສອງມີໄລຍະຫ່າງນ້ອຍກວ່າເປັນສ່ວນຂະຫນາດກາງແລະນ້ອຍ.

ກ່ອນເລີ່ມຜະລິດຕາມປົກກະຕິ, ໃຫ້ປັບໄລຍະຫ່າງລະຫວ່າງແຜ່ນສ້າງຜົນກະທົບສອງແຜ່ນ, ເພື່ອໃຫ້ກ້ອນຫີນທີ່ຜະລິດມາມີຂະຫນາດທີ່ຕອບສະຫນອງຕາມອັດຕາສ່ວນຂະຫນາດທີ່ກໍານົດໄວ້.

ปกติເມື່ອປຸງແຕ່ງຊັ້ນກາງແລະຊັ້ນລຸ່ມຂອງກ້ອນຫີນສໍາລັບທາງດ່ວນ ຫ່າງລະຫວ່າງແຜ່ນຕີທໍາອິດແລະແຖບເລັ່ງ ແມ່ນປັບໄຂ້ເປັນ 35 ມມ ແລະຫ່າງລະຫວ່າງແຜ່ນຕີທີສອງແລະແຖບເລັ່ງ ແມ່ນປັບໄຂ້ເປັນ 25 ມມ; ເມື່ອປຸງແຕ່ງຊັ້ນເທິງຂອງກ້ອນຫີນສໍາລັບທາງດ່ວນ ຫ່າງລະຫວ່າງແຜ່ນຕີທໍາອິດແລະແຖບເລັ່ງ ແມ່ນ 30 ມມ ແລະຫ່າງລະຫວ່າງແຜ່ນຕີທີສອງແລະແຖບເລັ່ງ ແມ່ນ 20 ມມ.

ບາງໂຮງງານຜະລິດຫີນແລະກ້ອນຫີນ ປັບໄຂ້ຫ່າງລະຫວ່າງແຜ່ນຕີແລະແຖບເລັ່ງເພື່ອເພີ່ມຄວາມສາມາດຂອງການຜະລິດຫີນທີ່ບົດແລ້ວ.

ຈຸດປະຕິບັດການ

(1) ສືບສວນຫາແຫຼ່ງວັດຖຸດິບ ແລະ ເຂົ້າໃຈຄຸນນະພາບແຫຼ່ງ ແລະ ໄລຍທາງຂົນສົ່ງ ແລະ ຂໍ້ມູນອື່ນໆ;

(2) ປູກແຜ່ນດິນໃຫ້ແຂງແຮງ ແລະ ຕັ້ງທໍ່ລະບາຍນ້ໍາເພື່ອປ້ອງກັນມົນລະພິດທົດສະ ແຫຼ່ງທີສອງຂອງເຄື່ອງອຸປະກອນ;

(3) ໃນເວລາຈັດວາງຖັງເກັບເຄື່ອງຈືດແລະຖັງເກັບໃນສະຫນາມ ຄວນພິຈາລະນາໄລຍທາງຂົນສົ່ງຂອງເຄື່ອງອຸປະກອນຜະລິດໄປສູ່ສະຫນາມຢ່າງເຕັມທີ່ ແລະ ຈັດສັນຖັງເກັບຢ່າງເຫມາະສົມຕາມປະລິມານຜະລິດຂອງເຄື່ອງອຸປະກອນດຽວ ແຕ່ລະຊະນິດ;

(4) ຕາມຜົນຜະລິດທີ່ກໍານົດ ໃຫ້ອອກແບບຂະໜາດເຄືອຂ່າຍ ຄວາມຍາວຂອງໜ້າຈໍ ເພື່ອຮັບປະກັນວ່າ ກ້ອນຫີນດຽວປະຕິບັດຕາມຄວາມຕ້ອງການຂອງມາດຕະຖານ;

(5) ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຝຸ່ນແລະເຮັດໃຫ້ການຈັດປະເພດສົມບູນ, ຕ້ອງຕິດຕັ້ງອຸປະກອນດູດອາກາດແລະເອົາຝຸ່ນອອກ, ແລະເພີ່ມນ້ຳໃຫ້ພຽງພໍຖ້າจำเป็น.

(6) ໃນລະຫວ່າງການຜະລິດໃນລະດູຝົນ ຕ້ອງປົກຫຸ້ມໜ່ວຍຮັບແຍກຄືນດ້ວຍກຳລັງສັ່ນດີ ເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການຈັດແບ່ງທີ່ບໍ່ສົມບູນໃນລະຫວ່າງການບົດ;

(7) ຜະລິດຕະພັນທີ່ສຳເລັດແລ້ວ ຕ້ອງປົກຫຸ້ມຫຼືສ້າງຫ້ອງປົກຫຸ້ມ ເພື່ອຮັກສາຜະລິດຕະພັນໃຫ້ແຫ້ງ ເພື່ອປະຢັດພະລັງງານໃນລະຫວ່າງການນຳໃຊ້;

(8) ໃນລະຫວ່າງການປຸງແຕ່ງຜະລິດຕະພັນ ຕ້ອງຄວບຄຸມການຜະລິດຕາມຜົນຜະລິດໃນລະຫວ່າງການທົດລອງ ເພື່ອຮັບປະກັນຄຸນນະພາບທີ່ສະຖຽນຂອງຜະລິດຕະພັນທີ່ຜະລິດ.