සාරාංශය：කොට්ටයේ නිෂ්පාදන ධාරිතාව සෘජුවම සමස්ත නිෂ්පාදන රේඛාවේ ගුණාත්මක භාවය සහ නිෂ්පාදන ප්රමාණය තීරණය කරයි.
කොට්ටයේ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩිදියුණු කරන්නේ කෙසේද යනු සෑම පරිශීලකයෙකුටම වැදගත් ගැටලුවකි. බලපෑම් කොට්ටය උදාහරණයක් ලෙස ගෙන එහි නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩිදියුණු කරන්නේ කෙසේද යන්න සාකච්ඡා කරමු.
1. ද්රව්ය වයනය තෝරා ගැනීම. ද්රව්යයේ වයනය ගුණාංගය ගල් කඩන නිෂ්පාදන මාර්ගයේ නිෂ්පාදනයට බලපාන ප්රධාන සාධකයකි. විශේෂයෙන්, ගල් ලුණු ද්රව්යයේ මෘදු බව සහ දෘඪතාව
2. පෝෂක අංශු ප්රමාණය තදින් නියාමනය කළ යුතු අතර, පෝෂක අවශ්යතාවයන් ගල් නිෂ්පාදන රේඛාවේ අනුරූප උපකරණ සඳහා අවශ්ය පෝෂක ප්රමාණයට අනුකූල විය යුතුය. කම්පන තිරයේ ද්රව්යයේ දිගුකාලීන ගැටීම නිසා තිරයේ විරූපණය සිදුවීමෙන් විශාල අසම්පූර්ණ ද්රව්ය කුඩු කිරීමේ උපකරණ කුහරයට සෘජුවම ඇතුළු වන බව සිහිපත් කළ යුතු අතර, එය රොන්මඩ සෑදීමේ නිෂ්පාදනය අඩු කිරීමට සහ ඇඳුම් ආවරණ කොටස්වල ඇඳුම් අනුපාතය වේගවත් කිරීමට හේතු වේ.
3. ආරක්ෂාව සඳහා ප්රමාණවත් ද්රව්යමය සම්පත්, උදාහරණයක් ලෙස ගල්, ගංගා ගල්, කුඩා ගල් ආදිය, නිෂ්පාදන කාලසටහනට සහ නිෂ්පාදන ප්රමාණයට බලපෑමක් නොවන පරිදි කාලෝචිත හා කාර්යක්ෂම ලෙස සපයා ගත හැකි විය යුතුය.
4. බලපෑම් කොටු කරන යන්ත්රය නිෂ්පාදනය සඳහා හිතකර විවෘත අවකාශයක් තිබිය යුතුය. මන්ද, කිසියම් නිෂ්පාදන ක්රියාවලි සැලසුමක කැඩීම සහ වැලි නිෂ්පාදන රේඛාව සහායක උපකරණ රාශියක් අඩංගු වන අතර, එය ස්ථාවර සහ ස්ථාවර පදනමක් මත පමණක් ස්ථාපනය කළ හැකි බැවිනි. සැලසුම් සහ සාධාරණ සැකසුම් සැලසුම් කිරීමෙන් උපරිම නිෂ්පාදන ඵලදායිතාවය ලබාගත හැකිය.
5. නිශ්චිත නිෂ්පාදන ස්ථානයට ආරම්භක හා අවසාන ද්රව්ය යන දෙකම ප්රමාදයකින් තොරව ප්රවාහනය සහතික කරන පහසු ප්රවාහන මාර්ග තිබීම අවශ්ය වේ, එමඟින් වැලි සහ කොරල් කඩන නිෂ්පාදනයේ ඉහළ වේගයේ ක්රියාකාරිත්වයට බාධාවක් නොවේ.
පරිශීලනය
විසඳුම් ලබාගන්න