හකු කොට්ටාව යනු නිෂ්පාදකයාගේ වැඩමුළුවේ ස්ථාපනය කර ලෝඩ් නොමැතිව පරීක්ෂා කරනු ලබන විශාල කොට්ටාවකි. කෙසේ වෙතත්, ප්රවාහනය සඳහා එය කොටස් වලට විසුරුවා හරිනු ලැබේ. නිෂ්පාදිතය ලැබීමේදී, භාවිතා කරන්නා ඇසුරුම් ලැයිස්තුව සමඟ කොටස් පරිස්සමින් පරීක්ෂා කර, ඒවා හඳුනාගත යුතුය.
ක්රියාකාරිත්වයේදී ඇතිවන හිංසාකාර සෙලවීම වළක්වා ගැනීම සඳහා, මෙම කඩනය ශක්තිමත් කොන්ක්රීට් පදනමක් මත ස්ථාපනය කළ යුතුය. පදනමේ බර මෙම කඩනයේ බරට වඩා 8 සිට 10 ගුණයක් පමණ විය යුතුය. පදනමේ ගැඹුර ස්ථානීය ශීත කළ භූමියේ ගැඹුරට වඩා වැඩි විය යුතුය. කඩනය සහ මෝටරය සඳහා ලෝහ සවි කිරීම් ආදියේ ස්ථාන සහ අනෙකුත් මානයන් පදනම් රූප සටහනෙන් සොයාගත හැකිය. කෙසේ වෙතත්, පදනම් රූප සටහන ඉදිකිරීමේ රූප සටහනක් ලෙස භාවිතා නොකළ යුතුය. මෙම ලෝහ සවිකිරීම් සඳහා, පදනමේ සිදුරු සාදා ගත යුතුය. මෙම සිදුරුවලට ග්රවුටිං කළ යුතුය.
2. මැටි පුරවා දැමූ පසු, ආධාරක බෝල්ට් වල ඉස්කුරුප්පු දැඩි කරන්න. එසේ කරන අතරතුර, මෙම කොඩි කපන යන්ත්රයේ සමතුලිතභාවය මට්ටම් පරීක්ෂණ උපකරණයක් භාවිතා කර මැනිය යුතුය. රාමුවේ ඉදිරිපස බිත්තියේ පළල දිගේ, මට්ටම් වෙනස්කම් 2 මි.මී.ට වඩා අඩුවට පාලනය කළ යුතුය. රාමුවේ සමතුලිතභාවය පරීක්ෂා කිරීම විශේෂයෙන් වැදගත් වන්නේ ආරෝපණ වාහනයේ බාධාවක් ඇති වීම වළක්වා ගැනීම සඳහා පමණක් එක් පැත්තකින් ආරෝපණයක් ලබා ගැනීම නිසා ලෝහ කොඩි කපන යන්ත්රයට අසමාන බර හේතුවෙන් හානි සිදුවිය හැකි බැවිනි.
3. මෝටරය සවි කරන විට, එය සහ කඩනය අතර දුර, සහ එහි පුලි සහ කඩනයේ පුලි එකිනෙකට අනුරූප වන බව, සියලු V-පටි සම්බන්ධීකරණයෙන් ක්රියාකාරීව ධාවනය වන බව පරීක්ෂා කරන්න.
4. ද්රව්යවල සාර්ථකත්වය සහ කඩනයක ධාරිතාව අනුව විසර්ජන විවරයේ ප්රමාණය සකස් කළ යුතුය. ආතති සර්පිලාකාරය ලිහිල් කර, විසර්ජන විවරයේ ප්රමාණය සකස් කර, පසුව ආතති සර්පිලාකාරය තද කරන්න, එමඟින් කොණ්ඩාකාර පුවරුව විස්ථාපනය වීම වළක්වා ගන්න. විස්තර සඳහා, අංග සකස් කිරීමේ අංශය.
1. කැපුම් යන්ත්රයේ සාමාන්ය ක්රියාකාරිත්වය සහ සේවා කාලය දීර්ඝ කිරීම සඳහා, නිතිපතා ලිහිසි කිරීම සිදු කළ යුතුය.
බලන්න. 2. රෝලර් බෙයාරිං බ්ලොක් එකේ ග්රීස් 3 සිට 6 මාස තුළ ආදේශ කළ යුතුය. ග්රීස් එක එකතු කිරීමට පෙර, රෝලර් බෙයාරිං රේස්වේ හොඳින් පිරිසිදු කරන්න, පිරිසිදු ගෑසොලින් හෝ ආලෝක ඉන්ධන භාවිතා කරන්න, බෙයාරිං බ්ලොක් එකේ පතුලේ ඇති ජලාපවහන සිදුර විවෘතව තබා ගන්න. රෝලර් බෙයාරිං බ්ලොක් ධාරිතාවේ 50% සිට 70% දක්වා ග්රීස් එක එකතු කරන්න.
3. මෙම කඩනය සඳහා භාවිතා කරන ග්රීස් උසකට සහ දේශගුණයට අනුව තෝරා ගත යුතුය. සාමාන්යයෙන්, කැල්සියම් පදනමක්, සෝඩියම් පදනමක් හෝ කැල්සියම්-සෝඩියම් පදනමක් සහිත ග්රීස් භාවිතා කළ හැකිය. සහ ඝන ග්රීස් සැහැල්ලු තෙල් සමඟ තනුක කළ හැකිය.
4. ටොගල් තහඩුව සහ ටොගල් තහඩු පෑඩ් අතර සවි කිරීමේදී සහ පරීක්ෂා කිරීමේදී උචිත ප්රමාණයේ ග්රීස් යෙදීම ප්රමාණවත්.
5. තෙල් ආලේපන ස්ථාන වලට විශ්වාසදායක හා ඉක්මන් තෙල් ආලේපනය සඳහා, තෙල් ආලේපන යාන්ත්රණය භාවිතා කරනු ලැබේ (මෙම කඩනයේ තෙල් ආලේපන ස්ථාන හතරක් ඇත, එනම් බෙරිං හතරක්). තෙල් ආලේපන කාලය සඳහා, රූප සටහන බලන්න.
1. ෆ්ලයිවීල් භ්රමණය වන අතරතුර චංචල හකු භ්රමණය නොවේ
2. කඩන තහඩුව කම්පනය වන අතර ගැටීමේ ශබ්දයක් නිකුත් කරයි
3. තල්ලු තහඩුවේ සහායකයා ගැටීමේ ශබ්දයක් හෝ වෙනත් අසාමාන්ය ශබ්දයක් නිකුත් කරයි.
4. ෆ්ලයිවීල් ලිහිල් වී ඇත.
5. කඩන ලද නිෂ්පාදනවල අංශුක ප්රමාණය වැඩි වී ඇත.
6. කඩන කුහරය අවහිර වී ඇති අතර, එම නිසා ප්රධාන මෝටරයේ ධාරාව සාමාන්ය ක්රියාකාරිත්ව ධාරාව ඉක්මවා ඇත.
7. බෙරිං උෂ්ණත්වය අධික ලෙස වැඩි වී ඇත.
පදනමේ කොන්ක්රීට් තැබීමට පෙර සූදානම
1. ස්ථාපන ඝනකම පාලනය සඳහා සලකුණු සකසන්න, උදාහරණයක් ලෙස, තිරස් ප්රමිති තොරණ හෝ උස් පොල්. ගොඩනැගිල්ලේ බිත්තියේ හෝ රේඛාවේ හෝ වළේ ස්ථානයේ තිරස් ප්රමිති රේඛා මුද්රණය කිරීම, නැතහොත් එහි උස් කූරු ඇණ ගැසීමද විකල්පයක් ලෙස භාවිතා කළ හැකිය.
2. භූගත ජල මට්ටම පදනම් ළිං පතුලට වඩා ඉහළ නම්, ජලය බැස්සවන්න හෝ භූගත ජල මට්ටම අඩු කරන්න, එවිට පදනම් ළිං තුළ ජලය නොපෙනෙන පරිදි.
3. කොන්ක්රීට් වත් කිරීමට පෙර, පදනම් ළිංවල අනුකූල නොවන කරුණු පරීක්ෂා කිරීම සඳහා ආශ්රිත අංශ සංවිධානය කළ යුතුය. මෙයට අක්ෂ සහ උන්නතාංශවල අධික අපගමනයන්, පිළිගත නොහැකි භූ විද්යාත්මක තත්ත්වයන්, අවශ්ය නොවන සිදුරු, රේඛා හෝ කුහර ඇතුළත් වේ. කොන්ක්රීට් වත් කිරීමට පෙර එම අනුකූල නොවන කරුණු ඉවත් කළ යුතුය.
4. පදනම් ළිං සහ නල මාර්ගයේ බෑවුම් ස්ථාවරදැයි පරීක්ෂා කරන්න. ලිහිල් පස සහ එකතු වූ ජලය ඉවත් කරන්න.
කඩන රේඛාව ක්රියාත්මක කිරීමට සූදානම් නම්, පහත සඳහන් කරුණු 5 ක් සලකා බැලිය යුතුය.
මුළු මෝටරය ක්රියාත්මක කර ඇති විට, පාලන පැනලයේ ඇම්පියර් මීටරය නිරීක්ෂණය කරන්න. උපරිම අගය තත්පර 30 සිට 40 දක්වා පැවතුන පසු, ධාරාව සාමාන්ය ක්රියාකාරී අගයට පහළ යා යුතුය.
සාමාන්ය ක්රියාකාරිත්වයේදී ධාරාව දිගු කාලයක් සඳහා නියමිත අගය ඉක්මවා නොයා යුතුය.
3. ක්රෂරය සාමාන්ය ක්රියාකාරිත්වයේ යෙදෙන විට, ආහාර යන්ත්රය ක්රියාත්මක කරන්න. ද්රව්යයේ ප්රමාණය සහ ක්රෂරයේ ක්රියාකාරිත්වයට අනුවර්තනය වන පරිදි ආහාර යන්ත්රයේ පටිය සකසන්න. සාමාන්යයෙන් ක්රෂිණ කුහරයේ ද්රව්ය ස්ථරය ක්රෂිණ කුහරයේ උසෙහි ¾ ට වඩා වැඩි විය යුතු අතර, ද්රව්ය විෂ්කම්භය ආරෝපණ විවරයේ පළලෙහි 50% - 60% ට වඩා වැඩි නොවිය යුතුය. මෙම අවස්ථාවේදී, ක්රෂරය උපරිම නිපුටුවකට ළඟා විය හැකිය. අධික ද්රව්ය ප්රමාණය නිෂ්පාදනයට බාධා කරන අවහිරතා ඇති කළ හැකිය.
4. පොල්ලේ පිටතින් ලෝහ කොටස් (උදාහරණයක් ලෙස, තල දත්, ට්රැක් තහඩු සහ විදින බිට්) ඇතුළු වීම වළක්වන්න, එමඟින් පොල්ලට හානි සිදුවිය හැකිය. පොල්ල තුළ ලෝහ කොටස් සොයා ගන්නේ නම්, එම කොටස් පසුකාලීනව දෙවන අදියර කැඩීමේ පද්ධතියට ඇතුළු වී අනතුරක් සිදුවීම වැළැක්වීම සඳහා, උත්පාදන රේඛාවේ පසුකාලීන නිරීක්ෂණ ඒකකය වහාම දැනුවත් කරන්න.
5. විදුලි සංරචකයක් ස්වයංක්රීයව ක්රියා විරහිත වුවහොත්, හේතුව හඳුනාගෙන ඉවත් කරන තෙක් කැඩීමේ උපකරණය ක්රියාත්මක නොකරන්න.
1. වැලි සෑදීමේ රේඛාවේ නව උපකරණ සාමාන්යයෙන් සාමාන්ය ක්රියාකාරිත්වයට පෙර දිගු ක්රියාකාරිත්ව කාලයක් අවශ්ය වේ. නිෂ්පාදන රෙජිමේන් හෝ වැඩි ලාභ අත්කර ගැනීම සඳහා, බොහෝ පරිශීලකයින් ක්රියාකාරිත්ව කාල සීමාවන් පිළිබඳ අනතුරු ඇඟවීම් වලට අවශ්ය වන පරිදි අවධානය යොමු කර නොමැත. ඔවුන්ගෙන් සමහරුන් පවා සිතන්නේ, කෙසේ වෙතත්, රක්ෂණ කාලය අවසන් වී නොමැති බවත් එය නිෂ්පාදකයාගේ වගකීම වන බවත්ය.
2. වැලි සෑදීමේ රේඛාව දිගු කාලයක් ක්රියාත්මක කිරීම හේතුවෙන් විවිධ මට්ටම්වල ගැටලු ඇතිවිය හැකිය. කුඩා ගැටලු විසඳන්නේ කෙසේද? අත්දැකීම් නොමැති පුද්ගලයින් ගැටලුවට විසඳුමක් සොයාගෙන නොමැති වී, තත්ත්වය නරක අතට හැරවිය හැකිය. යති ගැටලුවේ මූලාශ්රය සොයා ඉවත් කිරීමයි. වැලි සෑදීමේ රේඛාව සඳහා, උපකරණ අතර සම්මුතිය හෝ සම්බන්ධීකරණය විශේෂයෙන් පෝෂණය කිරීමේ හා ප්රවාහන උපකරණ සඳහා වැදගත් වේ. උපකරණ අතර සම්මුතිය නොමැති වීම නිසා ප්රදේශීය හෝ පුළුල් අවහිරතා ඇතිවීමට හැකියාව ඇත, එමඟින් නිෂ්පාදන රේඛා කාර්යක්ෂමතාව බරපතල ලෙස අඩුවී උපකරණ විනාශ වීමට හේතු විය හැකිය.
පරිශීලනය
