Podsumowanie：Młot jest ważną częścią kruszarki. Wysokiej jakości, odporny na ścieranie młot stanowi podstawę zapewnienia prawidłowego działania kruszarki.

Młot jest ważną częścią kruszarki. Wysokiej jakości, odporny na ścieranie młot stanowi podstawę zapewnienia prawidłowego działania kruszarki. Czas użytkowania młota zależy od jakości i cech kruszonego surowca, co również wpływa na wydajność pracy kruszarki.

hammerhead of crusher

Zazwyczaj stosowane materiały do produkcji młotków szczękowych

W przemyśle górniczym materiały wykorzystywane do produkcji młotków szczękowych kruszycieli obejmują przede wszystkim: stal wysokomanganową, stal średniomanganową, żeliwo wysokochromowe oraz stal niskowęglową. Młotki wykonane z tych materiałów charakteryzują się różnymi właściwościami, a także zaletami i wadami:

1, stal wysokomanganowa

Stal wysokomanganowa jest tradycyjnym materiałem na młotki szczękowe. Jest to typowa stal odporna na zużycie, uderzenia i ścieranie. Posiada dobrą ciągliwość i wysoką zdolność hartowania w pracy.

Jednak odporność na ścieranie stali wysokomanganowej przejawia swoją wyższość tylko pod warunkiem, że jest wystarczająca do wytworzenia zahardowania roboczego. W innych przypadkach, takich jak niewystarczająca siła uderzenia fizycznego lub małe naprężenia kontaktowe, które nie są w stanie szybko wytworzyć zahardowania powierzchni, odporność na ścieranie jest bardzo słaba.

2, stal średniomanganowa

Stal średniomanganowa nie zwiększa ceny młota, a jednocześnie osiąga efekt stosowania młotków ze stali wysokomanganowej. Rzeczywista żywotność jest zwiększona o ponad 50% w porównaniu z konstrukcją z zastosowaniem stali wysokomanganowej.

Żeliwo chromowe, wysokochromowe

Wysokochromowa żeliwo jest rodzajem materiału odpornego na ścieranie, charakteryzującym się doskonałą odpornością na zużycie, jednakże ze względu na niską ciągliwość jest podatne na kruche pękanie. Aby zapewnić bezpieczną eksploatację młotków z wysoko-chromowego żeliwa, opracowano młotki kompozytowe, czyli żeliwo wysokochromowe w głowicy młotka z wysokomanganowej stali lub stali niskostopowej, albo zastosowanie wysokochromowego żeliwa na część roboczą, a stal węglową na trzpień młotka, co zapewnia głowicy wysoką twardość i wysoką odporność na ścieranie, a młotkowi...

Stal niskowęglowa, wieloskładnikowa stal konstrukcyjna

Stal niskowęglowa, wieloskładnikowa, to głównie stal konstrukcyjna, zawierająca chrom, molibden i inne pierwiastki, charakteryzująca się wysoką twardością i dobrą ciągliwością, a głowica młota ma długą żywotność. W tych samych warunkach pracy jej żywotność jest co najmniej dwukrotnie dłuższa niż w przypadku głowic młotów ze stali wysokomanganowych.

Jednak proces produkcji jest złożony, a wymagania technologiczne są restrykcyjne, a wyżarzanie i hartowanie głowicy młota są kluczowe. Po wyżarzaniu i hartowaniu nie tylko całościowa wytrzymałość na rozciąganie

Jak wybrać odpowiedni młot do kruszarki?

Młot jest jednym z kluczowych elementów kruszarki młotkowej, a jego jakość wpływa na długość okresu eksploatacji. Dlatego młot wymaga nie tylko wysokiej twardości i odporności na ścieranie, ale także wysokiej wytrzymałości i odporności na uderzenia.

Podsumowując, wszyscy chcemy znaleźć materiały na młoty o wysokiej wytrzymałości i twardości, ale niewiele materiałów na młoty łączy te cechy. Są one ze sobą sprzeczne. Dlatego przy wyborze materiału na młot należy w pełni rozważyć

Oto kilka wskazówek dotyczących wyboru między twardością a wytrzymałością materiału młotka tłukącego:

Wskazówka 1: Im większa twardość surowca do rozdrabniania, tym większa powinna być twardość materiału młotka tłukącego, a im większy rozmiar surowca, tym wyższe wymagania dotyczące jego wytrzymałości. Dlatego należy wybierać materiał młotka tłukącego w oparciu o rozmiar i twardość rozdrabnianych materiałów.

Wskazówka 2: Im większy rozmiar tłuczka, tym większa masa młotka tłukącego, tym większy rozmiar rozdrobnionego materiału i tym większa wymagana wytrzymałość.

Wskazówka 3: Poza powyższymi dwoma punktami, należy również kompleksowo rozważyć racjonalność procesu oraz efektywność kosztową produktu, a także akceptację rynkową, efekt użytkowania itp.

Po wybraniu odpowiedniego młota uderzeniowego, należy w procesie produkcji prawidłowo go używać i naukowo konserwować, aby utrzymać urządzenie w dobrym stanie i wydłużyć żywotność młota.

Uwagi i konserwacja młota uderzeniowego w eksploatacji młotakruta

Szczególna uwaga powinna być zwrócona na następujące punkty w codziennym użytkowaniu i konserwacji młyna uderzeniowego:

Zgodnie z modelem konstrukcyjnym młyna, wielkość zasypu powinna być odpowiednio kontrolowana, a surowiec przekraczający maksymalną dopuszczalną wielkość konstrukcyjną jest surowo zabroniony do wprowadzenia do maszyny.

2) Wybierz odpowiednie urządzenie do podawania, takie jak podajnik z podajnikiem prostokątnym lub podajnik wibrujący, aby zapewnić równomierne i stabilne podawanie i uniknąć uderzeń oraz nieefektywnej pracy urządzenia spowodowanych nierównomiernym podawaniem.

3) Ze względu na błąd jakości głowicy młota podczas odlewania, należy ją w odpowiednim czasie odwracać w zależności od aktualnej sytuacji podczas użytkowania, aby głowica zużywała się równomiernie, a rotor pracował w równowadze.

4) Przy wymianie nowych młotków lepiej je zważyć i podzielić na kilka grup według jakości. Jakość każdej grupy powinna być jednakowa; w przeciwnym razie nierównowaga wirnika łatwo spowoduje wibracje podczas rozruchu.

5) Przy zatrzymaniu tłuczka sprawdź szczelinę między głowicą młotkową a prętem sitowym oraz szczeliny między prętami sitowymi. W razie potrzeby je dostosuj i wymieniaj pręty sitowe regularnie.

6) Rama młota w młocie kruszącym wykonana jest ze stali odlewanej i ma mniejszy kontakt z materiałem. Jednakże, gdy do kruszarki dostają się przedmioty metalowe lub wyłuszczy się wykładzina, środkowy dysk młota łatwo ulega uszkodzeniu lub wygięciu. W takim przypadku należy go wymienić na czas. W przeciwnym razie łatwo dochodzi do zaciskania młotka i powstają wibracje.

7) Ze względu na uderzenia surowców pomiędzy płytą młotkową boczną a płytą boczną obudowy, boczna płyta młotkowa ulega bardziej intensywnemu zużyciu. Aby wydłużyć żywotność płyty bocznej, operatorzy mogą wykonać spawanie powłokowe warstwy odpornej na ścieranie na obwodzie płyty bocznej i na stronie przylegającej do płyty bocznej.

8) Ze względu na tarcie podczas pracy, średnica wału głównego na obu końcach jest podatna na zużycie. Podczas montażu należy dodać dwie nakładki na średnicę wału, aby chronić jego powierzchnię.

9) Naprawiać i regulować łożyska na czas po ich zużyciu. Po zużyciu łożyska, tuleję łożyska należy szlifować według nowej wielkości, a grubość uszczelki należy regulować, aby utrzymać odpowiednią szczelinę, w celu utworzenia skutecznej warstwy filmu olejowego.

10) Należy regularnie usuwać nagromadzony materiał wewnątrz kruszarki. Nagromadzony materiał znacznie zużywa młotki i skraca żywotność urządzenia.