Summary: Niska wydajność mielenia, niska pojemność obróbki, wysokie zużycie energii podczas produkcji oraz niestabilna granulacja produktu w młynie bębnowym to problemy, z którymi spotyka się większość użytkowników w branży. Jak skutecznie poprawić wydajność mielenia młyna bębnowego jest istotnym zagadnieniem....

Niska wydajność mielenia, niska zdolność przetwarzania, wysokie zużycie energii podczas produkcji oraz niestabilna drobność produktu to problemy, z którymi boryka się większość użytkowników w przemyśle. Jak skutecznie poprawić wydajność mielenia młyna kulowego to ważna kwestia.

Poniżej przedstawiono 10 sposobów na poprawę wydajności mielenia młyna kulowego.

ball mill

1. Zmiana mielkości surowego rudy

Twardość, wytrzymałość, dysocjacja oraz defekty strukturalne surowej rudy determinują trudność mielenia. Jeśli koniczność mielenia jest mała, ruda jest łatwa do zmielenia, zużycie wykładzin i kulek w młynie kulowym jest mniejsze, a zużycie energii również niskie; w przeciwnym razie zużycie i zużycie energii będą wysokie. Właściwości surowej rudy bezpośrednio wpływają na wydajność młyna kulowego.

W produkcji, jeśli surowa ruda jest trudna do zmielenia lub wymagane produkty są drobne, można rozważyć zastosowanie nowego procesu obróbczo, aby zmienić mielkość rudy, gdy pozwala na to ekonomia i warunki miejsca:

  • Pewną metodą jest dodanie odpowiednich chemikaliów podczas procesu mielenia w celu poprawienia efektu mielenia i zwiększenia wydajności mielenia;
  • Inną metodą jest zmiana mielkości rudy, na przykład podgrzewanie każdego minerału w rudzie, zmiana właściwości mechanicznych całej rudy, obniżenie twardości itp.

2. "Więcej tłuczenia i mniej mielenia", zmniejszyć rozmiar cząstek zasilających w mieleniu rudy

Im większy rozmiar cząstek wstępnego mielenia, tym więcej energii potrzebuje młyn kulowy do przetworzenia rudy. Aby osiągnąć wymaganą drobność mielenia, obciążenie młyna kulowego musi się zwiększyć, a co za tym idzie, zużycie energii również wzrośnie.

Aby zmniejszyć rozmiar cząstek rudy do mielenia, wymagany jest mały rozmiar cząstek produktu kruszenia, co oznacza „więcej kruszenia i mniej mielenia”. Ponadto efektywność procesu kruszenia jest znacznie wyższa niż efektywność procesu mielenia, a zużycie energii procesu kruszenia jest niskie, około 12% do 25% zużycia energii procesu mielenia.

3. Rozsądny wskaźnik napełnienia kul młyńskich

Pod warunkiem, że młyn kulowy obraca się z określoną prędkością, a wskaźnik napełnienia jest duży, stalowe kulki będą uderzać w materiał więcej razy, obszar mielenia jest duży, a efekt mielenia jest silny, ale zużycie energii jest również duże, a wysoki wskaźnik napełnienia łatwo zmienia stan ruchu stalowych kul, co zmniejsza wpływ na duże materiały cząsteczkowe. Przeciwnie, jeśli wskaźnik napełnienia jest zbyt mały, efekt mielenia jest słaby.

Obecnie wiele kopalni ustawia wskaźnik napełnienia na 45%~50%. Jednak rzeczywisty wskaźnik napełnienia powinien być ustalany w zależności od sytuacji, ponieważ rzeczywiste warunki każdej tkalni są różne, a kopiowanie danych od innych na temat załadunku kul nie może osiągnąć idealnego efektu mielenia.

4. Rozsądny rozmiar i proporcja kul stalowych

Ponieważ kule stalowe w młynie kulowym mają kontakt punktowy z rudą, jeśli średnica kul stalowych jest zbyt duża, siła kruszenia również będzie duża, co spowoduje, że ruda zostanie złamana wzdłuż kierunku siły penetracji, a nie wzdłuż interfejsu kryształów różnych minerałów o słabszej sile wiązania. Kruszenie nie jest selektywne, co nie jest zgodne z celem mielenia.

Ponadto, przy tej samej stawce napełnienia kul stalowych, zbyt duża średnica kuli prowadzi do zbyt małej liczby kul stalowych, niskiego prawdopodobieństwa kruszenia, nasilonego zjawiska nadmiernego kruszenia oraz nierównej wielkości cząstek produktu. Jeśli kula stalowa jest zbyt mała, siła kruszenia na rudzie jest mała, a wydajność mielenia jest niska. Dlatego precyzyjny rozmiar kul stalowych i ich proporcja są bardzo ważne dla wydajności mielenia.

5. Dokładne dodawanie kul stalowych

W produkcji działanie kul stalowych i rudy spowoduje zużycie kul stalowych, co prowadzi do zmiany proporcji kul stalowych o różnych rozmiarach, wpływając na proces mielenia i powodując zmianę drobności produktów mielonych, dlatego konieczny jest rozsądny system uzupełniania kul stalowych, aby zapewnić stabilność produkcji.

6. Odpowiednia koncentracja mielenia

Koncentracja mielenia wpływa na gęstość zawiesiny, stopień przylegania cząstek rudy wokół kul stalowych oraz płynność zawiesiny.

Gdy koncentracja mielenia jest niska, przepływ zawiesiny jest szybki, a stopień przylegania materiału wokół kuli stalowej jest niski, co powoduje, że działanie udarowe i kruszenie kul stalowych na materiał jest słabe, co skutkuje niedostateczną wielkością cząstek do wysypu, a wydajność mielenia nie może być maksymalnie wykorzystana;

Gdy koncentracja mielenia jest wysoka, przyleganie materiału wokół kul stalowych jest dobre, a działanie udarowe i kruszenie kul stalowych na materiał jest dobre, ale przepływ zawiesiny jest wolny, co łatwo powoduje nadmierne kruszenie materiału, co nie sprzyja poprawie zdolności przerobowej młyna kulowego.

W produkcji koncentracja mielenia jest często kontrolowana przez kontrolowanie ilości rudy podawanej do młyna, ilości wody dostarczanej do młyna bądź przez dostosowywanie funkcji klasyfikacji oraz kontrolowanie składu wielkości cząstek i wilgotności w klasyfikacji i recyklingu piasku.

7. Optymalizacja procesu mielenia

W rzeczywistej produkcji proces mielenia można optymalizować w zależności od właściwości rudy, takich jak rozmiar osadzenia użytecznych minerałów, stopień rozkładu monomerów oraz rozmiar osadzenia minerałów gangue. Można stosować operacje takie jak wstępne odloty, wstępne wzbogacanie, mielenie wieloetapowe, wstępne sortowanie i inne, aby zoptymalizować system mielenia, co z jednej strony pozwala na zmniejszenie ilości mielenia, a z drugiej strony umożliwia terminowe odzyskanie użytecznych minerałów.

8. Poprawa wydajności klasyfikacji

Wpływ efektywności klasyfikacji na efektywność mielenia jest oczywisty. Wysoka efektywność klasyfikacji oznacza, że kwalifikowane cząstki mogą być usuwane w odpowiednim czasie i wydajnie, podczas gdy niska efektywność klasyfikacji oznacza, że większość kwalifikowanych cząstek nie jest usuwana i wraca do młyna do ponownego mielenia, co łatwo prowadzi do przematlenia, a tym samym wpływa na późniejszy efekt klasyfikacji.

Efektywność klasyfikacji można poprawić, przyjmując klasyfikację dwustopniową lub ulepszając sprzęt klasyfikacyjny.

9. Odpowiednie zwiększenie wskaźnika zwrotu piasku klasyfikowanego

Współczynnik powrotu piasku to stosunek ilości powrotu piasku z młyna kulowego do ilości surowej rudy podawanej, a jego wartość bezpośrednio wpływa na wydajność młyna kulowego. Jednym ze sposobów poprawy współczynnika powrotu piasku w zakładzie przeróbki jest zwiększenie ilości podawanej pierwotnej rudy, a drugim zmniejszenie wysokości osi klasyfikatora spiralnego.

Jednak poprawa wskaźnika zwrotu piasku ma również swoje ograniczenia. Gdy wzrasta do pewnej wartości, przyrost wydajności młyna kulowego staje się bardzo mały, a pełne podawanie rudy do młyna zbliża się do maksymalnej wydajności przetwarzania młyna, co łatwo prowadzi do pęcznienia, dlatego wskaźnik zwrotu piasku nie powinien być zbyt wysoki.

10. Automatyczne sterowanie systemem mielenia

W operacji mielenia istnieje wiele zmiennych parametrów, a jedna zmiana nieuchronnie prowadzi do kolejnych zmian wielu czynników. Jeśli stosuje się ręczne sterowanie operacjami, produkcja będzie nieuchronnie niestabilna, a automatyczne sterowanie operacjami mielenia może utrzymać stabilność i odpowiedniość klasyfikacji mielenia do wymagań. Może to również poprawić efektywność mielenia.

Według zagranicznych doniesień, automatyczne sterowanie obwodem kruszenia i przesiewania może zwiększyć wydajność produkcji o 2,5%~10%, a zużycie energii można zaoszczędzić o 0,4~1,4 kWh/t podczas przetwarzania jednej tony rudy.

W procesie mielenia istnieje wiele czynników wpływających na efektywność mielenia. Wiele z tych czynników można jedynie ocenić i analizować jakościowo, a ich ilościowa analiza jest trudna. Należy uzyskać rozsądne parametry w różnych aspektach, aby kierować produkcją na miejscu, zmniejszyć koszty produkcji oraz osiągnąć cel oszczędności energii i redukcji zużycia.