Podsumowanie：Projekt agregatu w Hubei Badong o wydajności 9 mln T/Y jest innowacyjnym projektem górniczym, charakteryzującym się 67% wzrostem wydajności, 10-kilometrowym tunelowaniem inteligentnym oraz integracją z zieloną energią, ustalając nowe standardy branżowe.
Projekt agregatu w Hubei Badong o wydajności 9 milionów ton rocznie (T/Y) jest kluczowym projektem prowincjonalnym w prowincji Hubei. Łączne inwestycje w ten projekt wynoszą 1,6 miliarda RMB i obejmują głównie obszar wydobycia, obszar agregatu
Ten projekt obejmuje cały łańcuch przemysłowy, w tym wydobycie, przetwarzanie i transport kruszyw oraz produkcję prefabrykowanych elementów betonowych. Krytycznym elementem inżynierskim, ograniczającym produkcję całego projektu, jest 10-kilometrowy tunel transportowy o małym przekroju łączący obszar przetwarzania kruszyw z obszarem sortowania i składowania.
Zoptymalizowany projekt w celu zwiększenia efektywności budowy
Podczas fazy projektowania wstępnego, zespół projektu zaproponował właścicielowi wizytę w podobnych projektach w celu przeprowadzenia inspekcji na miejscu i zorganizował
Aby sprostać ciasnemu harmonogramowi budowy 10-kilometrowego tunelu, zespół projektu przyjął trójwymiarową sieć konstrukcyjną "tunelu rozgałęzionego + tunel główny", zwiększając liczbę frontów pracy, aby zwiększyć efektywność budowy. Zespół projektu zidentyfikował cztery obszary z stabilnym gruntem otaczającym i łagodnym terenem, aby zbudować tunele rozgałęzione, tworząc sześć punktów startowych operacyjnych: dwa wejścia do tunelu głównego i cztery wejścia do tuneli rozgałęzionych. Każdy front operacyjny jest wyposażony w wyspecjalizowany zespół, wdrażając dwuzmianowy harmonogram pracy, z maksymalną dzienną
Ochrona wielowymiarowa, aby zapewnić bezpieczeństwo w budownictwie
W odpowiedzi na wysoko ryzykowne środowisko, zespół projektu ustanowił kompleksową sieć bezpieczeństwa obejmującą "monitorowanie, wczesne ostrzeganie i reakcję". Zastosowano system "kierownictwa pełniącego dyżur", wymagający od dyżurującego lidera przeprowadzania codziennych inspekcji na każdym froncie pracy, koncentrując się na integralności otaczającego skalnego podłoża, stabilności konstrukcji podporowych oraz zabezpieczeniach ochronnych na froncie pracy. To podejście "rozwiązywania problemów na pierwszej linii" sprzyja kulturze bezpieczeństwa wśród członków zespołu, zachęcając ich do priorytetyzowania bezpieczeństwa nad produktem.
Utworzono również mechanizm konsultacji eksperckiej, obejmujący wielokrotne wizyty ekspertów z działu nadzoru bezpieczeństwa, działu technologicznego i instytutu projektowego firmy, aby przeprowadzić "kontrole bezpieczeństwa". Opracowano specjalne plany dla ośmiu stref wysokiego ryzyka, aby zapewnić płynne wykonanie prac w tych obszarach.
Zarządzanie Procesem w celu Odświeżenia Postępów Projektu
Aby dodatkowo przyspieszyć postępy prac budowlanych, zespół projektu szczegółowo zarządzał postępami, określając alokacje czasowe dla wiercenia, strzelania, wyburzania i zabezpieczeń. Każdy front prac jest wyposażony w
Aby rozwiązać problem nadmiernego czasu potrzebnego na wzmocnienie strzałką, zespół zastąpił pojedyncze strzelnicze maszyny do strzałkowania maszynami dwustrzelniczymi i zoptymalizował proporcje mieszanki betonowej, skracając czas wzmocnienia z 4 godzin do 2,5 godziny. Liczba dziennych cykli dla trzech poziomów sekcji otaczającego masywu skalnego wzrosła z 2 do 3, a dzienny postęp z 6 metrów do 9 metrów. Projekt zakończył pomyślnie wykopy i wzmocnienie 10-kilometrowego tunelu w ciągu 18 miesięcy, ustanawiając nowy rekord i umieszczając go w ścisłej czołówce branży.
Planowanie Operacyjne dla Dodatkowej Wartości w Pełnym Cyklu
Kontrola kosztów i pozyskiwanie wartości w fazie operacyjnej są kluczowe dla pełnych korzyści projektu w całym jego cyklu życia. Zespół projektu proaktywnie zaplanował, integrując dane geologiczne i parametry pracy sprzętu zebrane podczas fazy budowy, aby ustanowić trójskładnikowy system monitorowania obejmujący "strukturę tunelu, sprzęt transportowy i jednostki przetwórcze". Kompleksowe inspekcje przeprowadzane są kwartalnie, przekształcając koszty konserwacji w konserwację prewencyjną. `
Dodatkowo, wdrożono zcentralizowany system zarządzania częściami zamiennymi, współpracując z producentami urządzeń w celu utworzenia "regionalnej wspólnej biblioteki części zamiennych". Części o dużej częstotliwości użycia i łatwopalności są centralnie pozyskiwane i równomiernie przydzielane, co zmniejsza zaległości w magazynach i obniża koszty kapitałowe związane z częściami zamiennymi.
Aby obniżyć koszty energii elektrycznej dla urządzeń do kruszenia i przesiewania w systemie przetwarzania, zespół projektu zaplanował wcześniej strategię cenową energii elektrycznej w godzinach szczytu i poza szczytem, dynamicznie dostosowując uruchamianie i zatrzymywanie urządzeń
Poprzez zapewnienie płynnej koordynacji między fazami budowy i eksploatacji, zespół projektu nieustannie promuje redukcję kosztów i zwiększenie efektywności poprzez systematyczne myślenie, wbudowując "opłacalność" w DNA zarządzania projektem. To staranne kontrolowanie kosztów i skupienie na namacalnych korzyściach znacząco przyczynia się do wysokich standardów rozwoju firmy.
Integracja zasobów i energii w celu poszerzenia przestrzeni wartości
Korzystając z zasobów górniczych projektu i regionalnego zapotrzebowania na energię, zespół projektu współpracował z działem energetycznym firmy
Biorąc pod uwagę ciężkie warunki transportu zjazdowego surowców z obszaru wydobycia do obszaru przetwórstwa, a także korzyści kosztowe związane z zastosowaniem elektrycznych maszyn górniczych w stosunku do pojazdów dieslowych, projekt planuje wdrożenie elektrycznych maszyn górniczych do transportu surowców, co znacznie obniży koszty transportu operacyjnego.
Konsultacje
Uzyskaj rozwiązanie