Jak przetwarzany jest piasek - technologia piasku sztucznego

W porównaniu z naturalnym piaskiem, sztuczny piasek jest szeroko stosowany dzięki swoim zaletom, takim jak bogate źródła materiałów, mały wpływ sezonowy na przetwarzanie, dobra forma ziaren i klasyfikacja gotowych materiałów, zwiększona wytrzymałość betonu i zmniejszone zużycie cementu.

W projekcie systemu piasku i kamienia sztucznego technologia produkcji piasku jest kluczowa. Jak wybrać odpowiednią technologię produkcji, aby zapewnić niezawodne działanie, zaawansowaną technologię oraz rozsądne koszty systemu przetwarzania, wciąż stanowi ważny problem w projektowaniu systemu przetwarzania sztucznego piaskowca. Artykuł ten przedstawia trzy rodzaje procesów produkcji piasku, które są obecnie szeroko stosowane.

1. Technologia piasku wytwarzanego w maszynach do mielenia prętowego

Rozkład wielkości cząstek sztucznego piasku przetaczanego w młynie prętowym ma pewną zasadę, to znaczy, że jeden rodzaj modułu drobnoziarnistego ma tylko jeden rodzaj klasyfikacji wielkości cząstek. Dlatego w produkcji sztucznego piasku konieczne jest kontrolowanie stabilności modułu drobnoziarnistego, a klasyfikacja wielkości cząstek nie jest wymagana.

Charakterystyka

• 1) Moduł ziarnistości piasku jest łatwy do regulacji i można nim sterować przez ludzi (FM = 2,4-3,0 można osiągnąć w rzeczywistej produkcji, aby dostosować produkcję).
• 2) Klasyfikacja piasku jest dobra, a rozkład wielkości cząstek jest stabilny.
• 3) Niska wydajność produkcji.
• 4) Wysokie koszty eksploatacji, duże ilości prac inżynieryjno-instalacyjnych.

Proces technologiczny

W procesie produkcji piasku wytwarzanego w maszynach do mielenia prętowego często stosuje się proces otwartego obiegu i proces na mokro.

Ogólnie, zasobnik na piasek przeznaczony do produkcji jest ustawiany przed młynem prętowym, a zasobnik powinien mieć określoną pojemność. Zazwyczaj pojemność zasobnika powinna być brana pod uwagę w zależności od wydajności produkcji jednego zmiany młyna prętowego. Korytarz wysypowy jest ustawiony pod zasobnikiem, aby zapewnić zrównoważoną i stabilną produkcję młyna prętowego przez równomierne podawanie z podajnika wibracyjnego. Zaprawa przemielona w młynie prętowym wypływa z portu wypustowego i przechodzi do spirali sortującej w celu mycia piasku. Po wstępnym osuszeniu przez ekran wibracyjny, jest wysyłana do zasobnika na gotowy piasek za pomocą przenośnika taśmowego.

Kontrola rozmiaru cząstek wsadu

Test produkcyjny pokazuje, że gdy rozmiar cząstek materiału zasilającego w młynie sznurowym przekracza 25 mm, wydajność jest wyższa, ale moduł rozdrobnienia jest większy, a gdy rozmiar cząstek materiału zasilającego jest mniejszy niż 25 mm, efekt piasku wyprodukowanego przez młyn sznurowy jest najlepszy. Jeśli weźmie się pod uwagę moduł rozmiaru cząstek zasilających, rozmiar cząstek zasilających w młynku sznurowym należy kontrolować w zakresie 5-20 mm.

Zawartość pyłu kamiennego

Ze względu na mokrą produkcję piasku wytworzonego przez maszyny do mielenia prętów, część pyłu kamiennego jest usuwana przez wodę podczas procesu produkcji, a zawartość pyłu w finalnym piasku gotowym można ogólnie kontrolować w granicach 6% - 12%, co bez wątpienia nadaje się do projektów z normalnym betonem jako głównym projektem. Jednak dla głównego projektu wykorzystującego RCC, zawartość pyłu jest wyraźnie niezgodna z wymaganiami specyfikacji.

W celu dostosowania zawartości pyłu kamiennego, moduł drobności można zmniejszyć, a drobne cząstki można zwiększyć poprzez zmniejszenie ilości wsadu młyna prętowego i zwiększenie ilości prętów stalowych. Zawartość pyłu kamiennego w piasku sztucznym można zwiększyć poprzez urządzenia recyklingowe, takie jak hydrosyklon.

2. Technologia piasku z pionowego młota udarowego

Materiały obracają się z dużą prędkością, osiągając samuderzenie i tarcie wzajemne w celu realizacji rozbijania.

Pionowy młot udarowy można podzielić na "kamień uderzający w żelazo" i "kamień uderzający w kamień" w zależności od trybu pracy: maszynę do produkcji piasku Wirnik obraca się z dużą prędkością napędzany przez silnik, wyrzucając materiały z kanału przepływu wirnika i uderzając je w płytę reakcyjną. Jednostka tłokowa z pionowym wałem, wyposażona w płyty uderzeniowe, stosuje tryb rozbryzgu "kamień na żelazo". Gdy nie są zamontowane płyty uderzeniowe, materiały wyrzucane przez wirnik zderzają się ze sobą i naturalnie tworzą skupiska, co określa się mianem trybu "kamień na kamień". Współczynnik produkcji piasku dla "kamień i żelazo" jest wyższy niż dla "kamień i kamień".

Charakterystyka

Piasek z pionowego młota udarowego ma zalety wysokiej wydajności produkcji, dobrej formy cząstek piasku, niskich kosztów operacyjnych, niewielkiej ilości robót budowlanych i instalacyjnych, a także może przekształcać małe i średnie kamienie, ale ma również następujące problemy:

• 1) prosty proces technologiczny i niskie zużycie energii jednostkowej;
• 2) Kamień o wielkości 5-2,5 mm powinien być rozdrabniany w powtarzających się cyklach, z słabym efektem rozbicia i nieco większą utratą energii;
• 3) stopień rozdrobnienia gotowego piasku nie jest idealny, co oznacza nieciągłe uziarnienie „więcej na obu końcach, mniej pośrodku”;
• 4) trudność w kontroli modułu rozmiaru cząstek gotowego piasku (kontrolowanego przez czynniki ludzkie);
• 5) wskaźnik gotowego piasku jest niski;
• 6) w przypadku normalnego betonu zawartość pyłu kamiennego może przekraczać normę.

Klasyfikacja produktu i kształt ziaren

Po kruszeniu wstępnie rozdrobnionego kruszywa (wielkość cząstek 5-40 mm) w kruszarce pionowego wrzeciona (kruszenie odłamków kamienia), jego rozmieszczenie produktu jest następujące: 20-40 mm stanowi około 25%, 5-20 mm około 40%, a wskaźnik produkcji piasku wynosi około 35%. Jeśli zastosuje się kruszarkę na kamień na żelazo, wydajność piasku może przekroczyć 50%.

Rozmiar ziaren gotowego piasku wyprodukowanego metodą kruszenia impaktowego na osi pionowej jest dyskretnym rozkładem "więcej na obu końcach, mniej po środku". Zawartość frakcji 2,5-5 mm jest zazwyczaj większa niż 32%, co znacznie przekracza zakres standardowy dla piasku średniego 10% - 25%, podczas gdy zawartość frakcji 0,63-2,5 mm wynosi około 20%, co jest poważnie niewystarczające w porównaniu z wartością standardową około 40%.

Proces technologiczny

Istnieją dwa tryby produkcji piasku w pionowej maszynie do produkcji piasku: produkcja w obiegu otwartym i produkcja w obiegu zamkniętym. Każdy sposób można podzielić na proces suchy, mokry i półsuchy. W produkcji suchej, wskaźnik produkcji piasku i zawartość pyłu kamiennego są wysokie, ale zanieczyszczenie pyłem jest poważne. Produkcja mokra i półsucha charakteryzuje się niskim wskaźnikiem produkcji piasku, łatwością kontroli pyłu.

W wyborze metod produkcji suchych i mokrych należy uwzględnić wiele czynników. Gdy główny projekt opiera się głównie na betonie cementowym (RCC), bardziej odpowiednia jest produkcja sucha. W przypadku kluczowych punktów emisji pyłu można zastosować równoczesny system odciągu pyłu oraz filtry powietrza, aby całkowicie osłonić podajnik silosa kruszarki pionowej. Natomiast w przypadku dużego systemu kruszywa sztucznego, w którym główną część stanowi zwykły beton, należy stosować produkcję mokrą.

3. Połączona technologia produkcji piasku

Analizując prawo produkcji piasku i cechy technologiczne młyna prętowego oraz pionowego udaru, można stwierdzić, że wskaźnik wydobycia piasku, moduł drobności, zawartość pyłu i gradacja produktu są ze sobą mocno komplementarne. Dlatego połączenie młyna prętowego i pionowego udaru może zrekompensować ich niedociągnięcia.

Proces technologiczny

Po zmiażdżeniu kamienia za pomocą pionowego młyna udarowego, trafi on do maszyny do przesiewania w celu klasyfikacji. Cały kamień o średnicy większej niż 5 mm zostanie zwrócony do zbiornika transferowego. Kamień o średnicy od 5 do 2,5 mm zostanie skierowany do młyna drucianego do rozdrabniania. Po separatorze śrubowym wymiesza się z kamieniem o średnicy mniejszej niż 2,5 mm i trafi do zbiornika gotowych produktów.

Charakterystyka

• 1) Łączy zalety pionowych młynów udarowych i piasku wytwarzanego w młynach kłonicowych, pokonuje ich odpowiednie niedociągnięcia oraz rozwiązuje problemy niedoboru piasku średniej wielkości i nadmiernej utraty pyłu kamiennego.
• 2) Jakość gotowego piasku jest stabilna, a kształt ziaren jest dobry.
• 3) Wysokie zużycie wody i energii, duże zużycie prętów stalowych.
• 4) Duże ilości robót budowlanych i montażowych.
• 5) Proces przepływu jest złożony i istnieje wiele rodzajów sprzętu.