Summary: Bazalt jest najlepszym materiałem kamiennym używanym do naprawy dróg, kolei i pasów startowych lotnisk. Charakteryzuje się odpornością na ścieranie, niską absorpcją wody, niską przewodnością elektryczną...

Bazalt jest najlepszym materiałem kamiennym używanym do naprawy dróg, linii kolejowych i pasów lotniskowych. Charakteryzuje się odpornością na ścieranie, niskim chłonięciem wody, niską przewodnością elektryczną, wysoką wytrzymałością na ściskanie, niską wartością kruszenia, doskonałą odpornością na korozję oraz silną przyczepnością do asfaltu. Jest powszechnie uznawany na międzynarodowym poziomie za idealny kruszywo do budowy linii kolejowych i dróg.

Jeśli chodzi o kruszenie i produkcję piasku z twardych skał, takich jak bazalt i granit, wielu ludzi martwi się o poważne zużycie części zamiennych, wysoką częstotliwość ich wymiany, niespełnianie przez produkowany piasek wymagań projektowych, niską wydajność oraz złej jakości kształt ziaren końcowego piasku. Rzeczywiście, produkcja piasku z twardych skał, takich jak bazalt, jest naprawdę trudna!

basalt

Trudności w kruszeniu i przetwarzaniu bazaltu

1. Bazalt ma wysoką wytrzymałość na ściskanie, dobrą twardość skał, dużą twardość, silne właściwości ścierne i ogromne trudności w kruszeniu, co sprawia, że rzeczywista zdolność przetwarzania sprzętu kruszącego jest trudna do osiągnięcia w stosunku do teoretycznej wydajności.

2. Po procesie kruszenia bazaltu, ostateczne produkty mają słabą kształt ziaren, a kontrola zawartości igiełek i łusek w gotowym kruszywie grubym jest trudna, aby spełnić wymagania specyfikacji.

3. Po procesie produkcji piasku z bazaltu za pomocą pionowego młyna stalowego, zawartość odłamków kamiennych i grubych cząstek w kruszywie poniżej 5 mm jest stosunkowo wysoka, podczas gdy drobnych cząstek jest niewystarczająca. Jednocześnie piasek ma wyższy moduł drobności i niską zawartość pyłu kamiennego. Jeśli klienci wybiorą młyn rolkowy do przetwarzania bazaltu na piasek, wydajność pojedynczej jednostki jest niska, a zużycie wody, zużycie stali i zużycie energii są wszystkie wysokie.

Technologiczne przeciwdziałania w procesie kruszenia bazaltu

During the preparation period of a hydropower station, the sand and gravel processing system encountered the above problems. The raw materials are dense massive basalt and amygdaloidal basalt, with dry compressive strength ranging from 139.3–185.7 MPa and 163.3–172.9 MPa respectively. The total amount of concrete to be processed by the system is about 1.2 million m³, and the production capacity of the system is 154,000 T/month. Among them, the processing capacity of raw material is 560t/h, the production capacity of finished aggregate is 396t/h, and the production capacity of finished sand is 140t/h.

1. Wybór sprzętu

Ze względu na cechy charakterystyczne bazaltu postanowiono zastosować proces „czterosetkowego rozbioru, młyna do produkcji piasku z kruszarki udarowej pionowego wału oraz młyna do przeróbki prętowej (powszechnie stosowany proces produkcji piasku)”. Główne układy zakładów obejmują: zakład wstępnego rozbioru, zakład średniego rozbioru, zakład sortowania, zakład produkcji piasku, zakład inspekcji i ponownego przesiewania, powierzchnie składowania kruszywa grubego i drobnego itp. Dodatkowo, podczas doboru sprzętu należy utrzymywać niski wskaźnik obciążenia, zapewniając wystarczającą rezerwę mocy produkcyjnej.

2. Kontrola kształtu ziarna gotowego kruszywa

W związku z trudnościami w słabej jakości ziarna i dużej zawartości małych i średnich cząstek igłowych w gotowym kruszywie po przetwarzaniu bazaltu, jakość gotowego kruszywa grubego można kontrolować głównie za pomocą następujących środków:

Z jednej strony: kontrolować stosunek kruszenia średniego i drobnego, ciągłe podawanie, zrealizować pełne podawanie, kruszenie warstwowe i inne środki kontrolujące jakość ziarna.

Z drugiej strony: Ze względu na charakterystykę wysokiej zawartości igiełkowatych cząstek po kruszeniu bazaltu, zastosowano maszynę do rzeźbienia. Pierwsza linia do przesiewania po średnim i drobnym kruszeniu nie produkuje małych cząstek gotowych, lecz tylko cząstki o dużym i średnim rozmiarze. Kruszywa są podawane do warsztatu do niezwykle drobnego kruszenia (wyposażonego w 3 zestawy pionowych młynów do uderzania z funkcjami kształtowania). Po kształtowaniu w drugim warsztacie do przesiewu powstają cząstki drobne i cząstki poniżej 5 mm.

3. Kontrola tempa tworzenia się piasku, modułu grubości i zawartości pyłu kamiennego

Mając na uwadze cechy niskiego wskaźnika tworzenia piasku, wysokiego modułu szczelności gotowego piasku i niskiej zawartości pyłu kamiennego w piasku bazaltowym, głównie przyjmuje się następujące odpowiednie środki:

Po pierwsze, poprawić prędkość rotora kruszarki pionowego wirnika, poprawić prędkość liniową kruszywa w komorze kruszenia, zwiększyć wskaźnik tworzenia piasku, a także zawartość pyłu kamiennego w produkowanym piasku, a jednocześnie zmniejszyć moduł szczelności piasku;

Po drugie, dostosować klasę podawania kruszarki pionowego wirnika, co może bardzo dobrze poprawić efektywność produkcji piasku;

Po trzecie, zawartość tłucznia w < 5mm kruszywie produkowanym przez system po kruszeniu grubym i średnim & drobnym jest wysoka. Proces sprawia, że ta część kruszywa nie staje się produktami gotowymi, tak aby całe < 5mm kruszywo po kruszeniu średnim i drobnym było podawane do kruszarki pionowego wirnika w celu formowania, aby kontrolować jakość gotowego piasku;

Czwarty, udarowy młyn z pionowym wałem przepycha kruszywa z drugiego etapu przesiewania. Cząstki poniżej 5 mm trafiają do młyna wahadłowego w celu ponownego rozdrabniania, aby dostosować stopień finiszowania i zawartość pyłu kamiennego w wyrobie końcowym.

Po piąte, gdy do produkcji piasku sztucznego używa się pionowego młyna udarowego, im niższa jest zawartość wilgoci w przetwarzanej kruszywie, tym lepszy jest efekt wytwarzania piasku. Zgodnie z tą cechą, w systemie stosowana jest cała sucha metoda, aby poprawić efekt produkcji piasku przez maszynę do piasku.

4, Zawartość pyłu kamiennego w gotowym piasku

System produkuje piasek do zwykłego betonu i piasek do RCC. Największa różnica między tymi dwoma rodzajami piasku to różna zawartość pyłu kamiennego, która wynosi 6-18% w pierwszym przypadku, a 12-18% w drugim. W tym procesie głównie przyjęto następujące środki, aby kontrolować jakość dwóch gotowych piasków:

Po pierwsze, pośrednie i drobne kruszenie nie powoduje wyładunku gotowych produktów. Wszystkie kruszone materiały przechodzą drugorzędne sortowanie i klasyfikację przed wprowadzeniem do pionowych kruszarek udarowych. Kruszywo o rozmiarze 3–5 mm jest oddzielane i transportowane do młyna osiowego w celu dalszego rozdrabniania. Proces opiera się na całkowicie suchiej technologii produkcji. Aby odpowiednio regulować zawartość pyłu kamiennego oraz współczynnik rozdrobnienia powierzchniutwardnego kwalifikowanej piasku betonowego, stosuje się pionowe kruszarki udarowe i suchą technologię obróbki.

Po drugie, pionowy młyn udarowy i młyn drążkowy są używane do produkcji piasku do mieszanki RCC. Tymczasem odfiltrowany pył kamienny jest odzyskiwany z drobnego piasku traconego podczas mycia piasku. Cały odzyskany pył kamienny przez urządzenie odzyskowe jest mieszany z piaskiem do RCC, aby poprawić jego zawartość pyłu kamiennego.