Клиент — это бетонная компания, чья продукция широко используется на бетонных заводах, заводах сухих строительных смесей, в подготовке минерального порошка и производстве добавок. Чтобы сбалансировать избыток мощностей на рынке бетона и максимально использовать промышленную цепочку, клиент решил инвестировать в еще одну высококачественную производственную линию агрегатов в 2016 году для увеличения конкурентоспособности.

Проектная схема

Поскольку сырьем был известковый шлак цементного завода, место проекта планировалось близко к цементному заводу. В 2016 году, после комплексной инспекции площадки, инженеры SBM выбрали пустое место рядом с цементным заводом для строительства производственной линии, которая могла бы полностью использовать известковый шлак и своевременно транспортировать шлак. Наша проектная схема помогла клиенту сэкономить много средств на строительстве фундамента, конвейера и бункера, таким образом снизив инвестиции в целом на производственной линии.

Основное введение

Material: Известняк

Capacity: 800 т/ч

Application: Бетонный агрегат

Размер выхода: 0-5, 5-10, 10-20 мм

Equipment: Гидравлическая конусная дробилка HPT с несколькими цилиндрами, роторная дробилка VSI, вибрационный питатель, ленточный конвейер, пылеуловитель и транспортная система

Технологический процесс

По конвейеру сырье поступает на вибрационный экран для первичной сортировки, а затем попадает в буферный бункер. Далее материал из бункера поступает в конусную дробилку HPT300. Разбитый материал снова отправляется на вибрационный экран, а затем в ударную дробилку VSI1140 для корректировки формы материала.

Преимущества проекта

Для дробления известняка SBM предоставила 3 многолучевых гидравлических конусных crushers HPT300. Материал после дробления конусными crushers поступает на контролирующий экран VU Modulus для дальнейшей регулировки. Полученный материал обладает отличной формой и гранулометрией, а также низким содержанием пыли, что полностью соответствует строгим требованиям заказчика. Конусные crushers и вибрационные сетки были расположены друг напротив друга, чтобы обеспечить стабильную производительность в 800 тонн в час.

2. Производственная линия находилась рядом с цементным заводом. Вся компоновка была компактной и включала 6 зон — зону буферного бункера, дробильный цех, сортировочный цех, склад готовой продукции, завод сырья и глиняный дом. Сортировочный и дробильный цехи были оборудованы системой удаления пыли; конвейер был оснащён пылезащитным кожухом, а склад готовой продукции использовал закрытый стальной силос. Таким образом, вся производственная система была чистой и экологически чистой и в основном достигла безпылевого производства.

3. Импульсный оффлайн антизасоряющий пылеулавливатель не только обеспечил отличное качество готовой продукции, но и сократил расходы на регулярную систему удаления пыли.

4. Перед началом строительства SBM всесторонне исследовала и оптимизировала проект. При существующих условиях проект достиг компактной компоновки, гладкого технического процесса, простоты производства и одновременного снижения инвестиций.

5. В проектном дизайне SBM приняла меры по энергосбережению, чтобы максимизировать экономическую прибыль.

6. Разумная схема и строительство снизили влияние на производство. В целом эффективная работа заставила клиента чувствовать себя комфортно.