Kunden er et betonfirma, hvis produkter anvendes bredt i betonblandingsanlæg, tør-mørtel anlæg, mineralpulverforberedelse og additivproduktion. For at balancere overkapaciteten i betonmarkedet og få fuld udnyttelse af industrikæden besluttede kunden at investere i en ny højkvalitets grusproduktionslinje i 2016 for at øge konkurrenceevnen.

Designskema

Da råmaterialet var kalkstensslagger fra et cementanlæg, blev projektstedet planlagt til at lukke cementanlægget. I 2016, efter en omfattende inspektion af stedet, valgte SBM's ingeniører et ledigt område tæt på cementanlægget til at bygge produktionslinjen, som kan udnytte kalkstensslaggerne fuldt ud og transportere slaggerne rettidigt. Vores projektplan hjalp kunden med at spare betydelige udgifter til fundamentkonstruktion, båndtransportør og tragt, hvilket reducerede investeringen i hele produktionslinjen.

Grundlæggende introduktion

Material: Kalksten

Capacity: 800 TPH

Application: Betonaggregat

Udgangsstørrelse: 0-5, 5-10, 10-20 mm

Equipment: HPT Multi-cylindrisk hydraulisk konusknuser, VSI slagknuser, vibrationsfoder, båndtransportør, støvopsamler og transportsystem

Teknologisk proces

Længs båndtransportøren går råmaterialet ind i vibrationsskærmen for primær screening og derefter ind i buffertragt. Herefter kommer materialet ud af tragten ind i HPT300 Kegleknuseren. Det knuste materiale vil blive sendt tilbage til vibrationsskærmen igen og derefter til VSI1140 Impact knuser for at justere formen på materialet.

Projektfordel

1. For kalkstenknusning leverede SBM 3 HPT300 Multicylinder Hydrauliske Kegleknusere. Materialet, efter at være blevet knust af kegleknuserne, går ind i VU Modulus Control Screen for yderligere justering. Uddannelsesmaterialet har fremragende form og granulering samt lavt pulverindhold, hvilket fuldstændigt opfylder alle kundens strenge krav. Kegleknuserne og vibrationsskærmene var placeret hver for sig for at sikre en stabil kapacitet på 800TPH.

2. Produktionslinjen var ved siden af cementfabrikken. Hele layoutet var kompakt og omfattede 6 områder—bufferhopperområde, knuseanlæg, screeningsanlæg, produktlager, råmaterialeanlæg og lerhus. Screeningsanlægget og knuseanlægget var udstyret med støvfjerningssystem; båndtransportøren var udstyret med støvdæksel, og produktlageret anvendte lukket stålsilo. Så hele produktionssystemet var rent og miljøvenligt og opnåede i det væsentlige støvfri produktion.

3. Den impulsive offline anti-blæst støvopsamler sikrede ikke kun den fremragende kvalitet af det færdige produkt, men reducerede også omkostningerne ved den regelmæssige støvfjerningspipeline.

4. Før konstruktionen undersøgte og optimerede SBM projektet omfattende. Under eksisterende forhold opnåede projektet en kompakt layout, en glat teknisk proces, simpel produktion og samtidig reduktion af investeringer.

5. I projektdesignet anvendte SBM energibesparende foranstaltninger for at maksimere de økonomiske gevinster.

6. Et rimeligt schema og konstruktion reducerede indflydelsen på produktionen. Generelt gjorde den effektive drift kunden tryg.