सारांश：कंपन स्क्रीन की स्क्रीनिंग दक्षता आगे की प्रक्रिया पर महत्वपूर्ण प्रभाव डालती है। यहां, हम उन 10 कारकों पर ध्यान केंद्रित कर रहे हैं जो कंपन स्क्रीन के कामकाजी दक्षता को प्रभावित करते हैं।
कंपन स्क्रीन क्रशिंग पौधों में एक बहुत महत्वपूर्ण सहायक उपकरण है। इसकी स्क्रीनिंग दक्षताव vibrating स्क्रीनआगे की प्रक्रिया पर महत्वपूर्ण प्रभाव डालती है। इसलिए कंपन स्क्रीन की कामकाजी दक्षता को प्रभावित करने वाले कारकों को जानना और कंपन स्क्रीन की दक्षता को सुधारने का तरीका जानना बहुत महत्वपूर्ण है। यहां, हम कंपन स्क्रीन के कामकाजी दक्षता को प्रभावित करने वाले कारकों पर ध्यान केंद्रित कर रहे हैं।
कंपन स्क्रीन की कार्य दक्षता विभिन्न कारकों के साथ जुड़ी होती है, जिसमें कच्चे माल की विशेषताएँ, स्क्रीन डेक के संरचनात्मक पैरामीटर, कंपन स्क्रीन के गति के पैरामीटर आदि शामिल हैं।
कच्चे माल की विशेषताएँ कंपन स्क्रीन की कामकाजी दक्षता को प्रभावित करने वाला महत्वपूर्ण कारक हैं। कंपन स्क्रीन के उत्पादन प्रक्रिया में, स्क्रीन जाली आसानी से अवरुद्ध हो जाती है, जिससे प्रभावशाली स्क्रीनिंग क्षेत्र घटता है, और कार्य दक्षता भी। स्क्रीन जाली का अवरोध कच्चे माल के घटक प्रकार, कच्चे माल के घनत्व और कच्चे माल के आकार आदि से संबंधित है।
1. कच्चे माल का प्रकार और आकार
विभिन्न प्रकार के कच्चे माल के भिन्न भौतिक गुण होते हैं। कच्चे माल को भंगुरता और चिपचिपापन में विभाजित किया जा सकता है। चिपचिपा कच्चा माल आसानी से घनी चिपकन बना सकता है, जिससे स्क्रीन जाली अवरुद्ध होती है और दक्षता कम हो जाती है। लेकिन भंगुर सामग्री के लिए, कंपन स्क्रीन की कार्य दक्षता सुनिश्चित की जा सकती है। इसके अलावा, कच्चे माल का कण आकार भी कंपन स्क्रीन की दक्षता को प्रभावित करेगा। घनाकार और गोलाकार कण स्क्रीन जाली के माध्यम से गुजरना आसान होता है, जबकि चपटा कण स्क्रीन जाली में जमा होने में आसान होते हैं।
2. कच्चे माल का घनत्व
सामान्यत:, कच्चे माल को उनके आकार के अनुसार परतबद्ध और स्क्रीन किया जाता है। दूसरे शब्दों में, कच्चे माल का घनत्व सीधे कंपन स्क्रीन की उत्पादन क्षमता को प्रभावित करता है। बड़े घनत्व वाले कण आसानी से स्क्रीन जाली के माध्यम से जा सकते हैं, इसलिए कार्य दक्षता भी अधिक होती है। इसके विपरीत, छोटे घनत्व वाले कण या पाउडर स्क्रीन जाली के माध्यम से जाना मुश्किल होते हैं, इसलिए कार्य दक्षता भी कम होती है।
3. कच्चे माल की नमी की मात्रा
यदि कच्चे माल में उच्च नमी की मात्रा है, तो वे आसानी से चिपक जाएंगे। इसके अलावा, कंपन प्रक्रिया में, कण एक-दूसरे को दबाते हैं, जिससे चिपकने की मोटाई बढ़ जाती है, जो कच्चे माल की गति के प्रतिरोध को बढ़ाता है। इस स्थिति में, कच्चे माल का स्क्रीन मेष से गुज़रना कठिन होगा। इसके अलावा, कच्चे माल की चिपकने से स्क्रीन मेष का आकार घट जाएगा, जिससे यह अवरुद्ध होना आसान हो जाएगा, दक्षता वाला स्क्रीन क्षेत्र कम कर देगी। कुछ कच्चे माल जिनमें उच्च नमी की मात्रा होती है, उन्हें स्क्रीन नहीं किया जा सकता। इसलिए जब कच्चे माल में बहुत नमी हो, तो हमें इससे निपटने के लिए कुछ उपाय करने चाहिए, जैसे कच्चे माल को सुखाने के लिए ड्रायर का उपयोग करना आदि।
4. स्क्रीन डेक की लंबाई और चौड़ाई
आम तौर पर, स्क्रीन डेक की चौड़ाई सीधे उत्पादन दर को प्रभावित करती है और स्क्रीन डेक की लंबाई सीधे स्क्रीनिंग दक्षता को प्रभावित करती है। स्क्रीन डेक की चौड़ाई बढ़ाने से प्रभावी स्क्रीन क्षेत्र बढ़ सकता है, जिससे उत्पादन दर में सुधार होता है। स्क्रीन डेक की लंबाई बढ़ाने पर, कच्चे माल का स्क्रीन डेक पर निवास समय भी बढ़ता है, और फिर स्क्रीन दर उच्च होती है, इसलिए स्क्रीनिंग दक्षता भी उच्च होती है। लेकिन लंबाई के लिए, यह हमेशा अधिक लंबी होना बेहतर नहीं होता। डेक स्क्रीन की अत्यधिक लंबाई कार्यकुशलता को कम कर देगी। इसलिए स्क्रीन डेक की उपयुक्त लंबाई और चौड़ाई का चयन करने से कंपन स्क्रीन की स्क्रीनिंग दक्षता में सुधार हो सकता है। वास्तव में, स्क्रीन डेक की चौड़ाई और लंबाई का मिलान भी बहुत महत्वपूर्ण है।
5. स्क्रीन मेष का आकार
हालांकि स्क्रीन का आकार मुख्य रूप से उत्पादों के कण आकार और स्क्रीन किए गए उत्पादों की आवेदन आवश्यकताओं द्वारा निर्धारित किया जाता है, लेकिन इसका कंपन स्क्रीन की स्क्रीनिंग दक्षता पर निश्चित प्रभाव होता है। अन्य आकारों के स्क्रीन मेष की तुलना में, जब नामांकित आकार समान होते हैं, तो कण बेलनाकार स्क्रीन मेष के माध्यम से गुजरने पर छोटे आकार के होते हैं। उदाहरण के लिए, बेलनाकार स्क्रीन मेष के माध्यम से जाने वाले कणों का औसत आकार वर्ग स्क्रीन मेष के माध्यम से जाने वाले कणों के औसत आकार का लगभग 80%-85% होता है। इसलिए, उच्च स्क्रीनिंग दक्षता प्राप्त करने के लिए, हमें विभिन्न कच्चे माल के अनुसार स्क्रीन मेष के विभिन्न आकारों को अपनाना चाहिए।
6. स्क्रीन डेक के संरचनात्मक पैरामीटर
स्क्रीन मेष का आकार और स्क्रीन डेक का ओपनिंग रेट
जब कच्चा माल निश्चित हो, तो स्क्रीन मेष का आकार कंपन स्क्रीन की कार्यकुशलता पर बड़ा प्रभाव डालता है। स्क्रीन मेष का आकार जितना बड़ा होगा, स्क्रीनिंग की क्षमता उतनी ही मजबूत होगी, इसलिए उत्पादन क्षमता भी अधिक होगी। और स्क्रीन मेष का आकार मुख्य रूप से स्क्रीन किए जाने वाले कच्चे माल द्वारा निर्धारित होता है।
स्क्रीन डेक का ओपनिंग रेट ओपनिंग क्षेत्र और स्क्रीन डेक क्षेत्र (प्रभावी क्षेत्र गुणांक) के अनुपात को संदर्भित करता है। उच्च ओपनिंग रेट सामग्री को स्क्रीन मेष के माध्यम से जाने की संभावना को बढ़ाता है, इसलिए उत्पादन क्षमता भी अधिक होती है। अन्यथा, क्षमता कम हो जाएगी। इसलिए कंपन स्क्रीन की कार्यकुशलता में सुधार के लिए, हमें अपेक्षाकृत बड़े प्रभावी क्षेत्र गुणांक वाले स्क्रीन डेक का उपयोग करना चाहिए।
स्क्रीन डेक का सामग्री
गैर-मेटालिक स्क्रीन डेक, जैसे रबर स्क्रीन डेक, पॉलीयूरेथेन व woven डेक, नायलॉन स्क्रीन डेक आदि में उच्च-आवृत्ति कंपन पैदा करने के गुण होते हैं, जिससे इनका काम करना कठिन हो जाता है। इस स्थिति में, गैर-मेटालिक स्क्रीन डेक वाली कंपन स्क्रीन की कार्यकुशलता मेटालिक स्क्रीन डेक वाली कंपन स्क्रीन से अधिक होती है।
7. स्क्रीन कोण
स्क्रीन डेक और क्षैतिज तल के बीच का समावेश कोण को स्क्रीन कोण कहा जाता है। स्क्रीन कोण का संबंधित उत्पादन क्षमता और स्क्रीनिंग दक्षता के साथ निकट संबंध होता है। जब स्क्रीन कोण बढ़ता है, तो यह कच्चे माल के स्क्रीन डेक पर फेंकने की ताकत को मजबूत करता है। इस स्थिति में, स्क्रीन डेक पर कच्चे माल की गति तेज हो जाएगी, जिससे उत्पादन क्षमता बढ़ेगी। लेकिन इस समय, कच्चे माल का स्क्रीन डेक पर निवास समय कम हो जाता है, जिससे स्क्रीनिंग दक्षता भी कम हो जाती है। अन्यथा, उत्पादन क्षमता कम होगी और स्क्रीनिंग दक्षता बढ़ेगी। स्क्रीनिंग दक्षता को आदर्श सीमा में रखने के लिए, गोलाकार कंपन स्क्रीन का स्क्रीन कोण सामान्यतः 15-25 डिग्री के बीच होता है और रेखीय कंपन स्क्रीन का स्क्रीन कोण 0-8 डिग्री के बीच होता है।
8. कंपन दिशा कोण
कंपन दिशा कोण से तात्पर्य है कंपन दिशा रेखा और ऊपरी परत स्क्रीन डेक के बीच का समावेश कोण। जितना बड़ा कंपन दिशा कोण होगा, कच्चे माल की गति की दूरी उतनी ही छोटी होगी, और स्क्रीन डेक पर कच्चे माल की आगे बढ़ने की गति धीमी होगी। इस मामले में, कच्चे माल को पूरी तरह से स्क्रीन किया जा सकता है और हमें उच्च स्क्रीनिंग दक्षता मिलती है। जितना छोटा कंपन दिशा कोण होगा, कच्चे माल की गति की दूरी लंबी होगी, और स्क्रीन डेक पर कच्चे माल की आगे बढ़ने की गति तेज होगी। इस समय, कंपन स्क्रीन की उत्पादन क्षमता अधिक होती है, लेकिन कच्चे माल पूरी तरह से स्क्रीन नहीं हो पाते। इसलिए हमें उचित कंपन दिशा कोण चुनना चाहिए। कच्चे माल के लिए जो स्क्रीनिंग में कठिन होते हैं, उनके लिए कंपन दिशा कोण बड़ा होना चाहिए। कच्चे माल के लिए जो स्क्रीनिंग में आसान होते हैं, उनके लिए कंपन दिशा कोण छोटा होना चाहिए।
9. बीमplitude
बीमplitude बढ़ाने से स्क्रीन मेष के अवरोध को काफी कम किया जा सकता है और यह कच्चे माल के वर्गीकरण में सहायक होता है। लेकिन बहुत बड़ा बीमplitude कंपन स्क्रीन को नुकसान पहुंचा सकता है। और बीमplitude को स्क्रीन किए गए कच्चे माल के आकार और गुणों के अनुसार चुना जाता है। सामान्यतः, जितना बड़ा कंपन स्क्रीन का आकार होगा, उतना ही बड़ा बीमplitude होना चाहिए। जब रेखीय कंपन स्क्रीन का उपयोग वर्गीकरण और स्क्रीनिंग के लिए किया जाता है, तो बीमplitude अपेक्षाकृत बड़ा होना चाहिए, लेकिन जब इसे डेवाटरिंग या डेस्लिमिंग के लिए उपयोग किया जाता है, तो बीमplitude अपेक्षाकृत छोटा होना चाहिए। जब स्क्रीन किए गए कच्चे माल का आकार बड़ा हो, तो हमें बड़ा बीमplitude अपनाना चाहिए, लेकिन जब स्क्रीन किए गए कच्चे माल का आकार छोटा हो, तो हमें छोटा बीमplitude अपनाना चाहिए। सामान्यतः, रेखीय कंपन स्क्रीन का बीमplitude 3.5-6 मिमी के बीच होता है।
10. कंपन आवृत्ति
कंपन आवृत्ति को बढ़ाने से स्क्रीन डेक पर कच्चे माल के जिटर समय में वृद्धि हो सकती है, जो कच्चे माल की स्क्रीनिंग संभावना को बेहतर बनाएगी। इस मामले में, स्क्रीनिंग की गति और दक्षता भी बढ़ जाएगी। लेकिन बहुत बड़ी कंपन आवृत्ति से कंपन स्क्रीन की सेवा जीवन कम हो जाएगी। बड़े आकार के कच्चे माल के लिए, हमें बड़े आयाम और कम कंपन आवृत्ति अपनानी चाहिए। छोटे आकार के कच्चे माल के लिए, हमें छोटे आयाम और उच्च कंपन आवृत्ति अपनानी चाहिए।
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