सारांश：4.75 मिमी से कम कण आकार वाली कणिकाएँ, लेकिन नरम और खराब हो चुकी कणिकाओं को शामिल किए बिना, चट्टानों, टेलिंग्स या औद्योगिक अपशिष्ट अवशेषों से निकाली गईं, मिट्टी हटाने के उपचार के बाद यांत्रिक रूप से कुचलने और छानने के बाद, जिन्हें आमतौर पर मशीन-निर्मित बालू के रूप में जाना जाता है।
4.75 मिमी से कम कण आकार वाली कणिकाएँ, परन्तु नरम और खराब हो चुकी कणिकाएँ शामिल नहीं हैं, जो चट्टानों, टेलिंग या औद्योगिक अपशिष्ट अवशेषों से मिट्टी हटाने के उपचार के बाद यांत्रिक रूप से कुचलने और छानने से प्राप्त होती हैं, जिन्हें आमतौर पर मशीन-निर्मित बालू के रूप में जाना जाता है। मशीन-निर्मित बालू में 75 माइक्रोन से कम कण आकार वाली कणिकाओं को पत्थर चूर्ण कहा जाता है।
क्या मशीन से बनी रेत में पत्थर का चूर्ण उपयोगी होता है? पत्थर के चूर्ण की मात्रा कैसे नियंत्रित करें? यहाँ उत्तर दिए गए हैं।
मशीन से बने रेत में पत्थर के पाउडर के 4 रूप
मुक्त पाउडर: पत्थर के पाउडर के कण एक-दूसरे से चिपके नहीं रहते और रेत के कणों की सतह पर अवशोषित नहीं होते, और हवा और गुरुत्वाकर्षण के प्रभाव में स्वतंत्र रूप से गति कर सकते हैं।
(2) एकत्रित चूर्ण: पत्थर के चूर्ण के कणों को कसकर एक साथ जोड़कर एक बड़े कण आकार के पत्थर के चूर्ण के एकत्रित कण बनाए जाते हैं, और कण एक-दूसरे से चिपक कर एकत्रित हो जाते हैं। इस प्रकार के पत्थर के चूर्ण के एकत्रित कणों को पारंपरिक चूर्ण पृथक्करण उपकरणों द्वारा बड़े कण आकार और द्रव्यमान के कारण हटाना मुश्किल होता है।
(3) चिपकने वाला पाउडर: बड़े कणों वाले पत्थर के पाउडर के कण रेत की सतह पर चिपके होते हैं। जब रेत के कणों की सतह अपेक्षाकृत चिकनी होती है, तो यांत्रिक बल से पत्थर के पाउडर के कण आसानी से हट जाते हैं, और जब रेत के कणों की सतह असमान होती है, तो पत्थर के पाउडर के कण और रेत के कण एक-दूसरे से मज़बूती से चिपक जाते हैं, जिन्हें सामान्य यांत्रिक तरीकों से अलग करना मुश्किल होता है।
(४) दरारों में भरा पाउडर: बालू के कणों की सतह पर अक्सर प्राकृतिक या यांत्रिक रूप से टूटे हुए दसों से सैकड़ों माइक्रॉन चौड़ी दरारें होती हैं। ये दरारें अक्सर पत्थर के पाउडर के कणों की बड़ी संख्या से भरी होती हैं। यह पत्थर के पाउडर का सबसे मजबूत रूप से चिपकने का तरीका है।
मशीन से बने रेत-सीमेंट कंक्रीट में पत्थर के पाउडर का कार्य
जलयोजन
अध्ययनों से पता चला है कि जलयोजन के प्रारंभिक चरण में बनने वाला एट्रिंगाइट बाद के चरण में मोनोसल्फर कैल्शियम सल्फोएल्यूमिनेट में बदल जाएगा, जिससे सीमेंट की मजबूती कम हो जाएगी, लेकिन कैल्शियम कार्बोनेट युक्त पत्थर के पाउडर को मिलाने से यह समस्या प्रभावी ढंग से हल हो सकती है; इसके अतिरिक्त, पत्थर के पाउडर का मुख्य घटक कैल्शियम कार्बोनेट है, और कैल्शियम कार्बोनेट C3A के साथ प्रतिक्रिया करके हाइड्रेटेड कैल्शियम एल्यूमिनेट बना सकता है, जिससे कंक्रीट की मजबूती बढ़ती है।
2, भराव प्रभाव
पत्थर का पाउडर कंक्रीट के खोखले स्थानों को भर सकता है और कंक्रीट के घनत्व को बढ़ाने के लिए कंक्रीट का भराव के रूप में कार्य कर सकता है, जिससे यह एक निष्क्रिय मिलावट के रूप में कार्य करता है। जहां तक सीमेंटिंग सामग्री की कम मात्रा और मिश्रण के खराब प्रदर्शन की बात है, इसे मध्यम और कम शक्ति वाले मशीन से बने रेत के कंक्रीट का उपयोग करके प्रभावी ढंग से पूरा किया जा सकता है।
जल प्रतिधारण और गाढ़ापन प्रभाव
मशीन से बना हुआ रेत-सीमेंट कंक्रीट में पत्थर का पाउडर होता है, जो कंक्रीट के मिश्रण के अलग होने और पानी निकलने के खतरे को कम कर सकता है। चूँकि पत्थर का पाउडर कंक्रीट में पानी सोख सकता है, यह लगभग प्रति घन मीटर कंक्रीट के पानी के उपयोग को बढ़ा देता है। इसलिए, पत्थर के पाउडर की मात्रा जितनी अधिक होगी, कंक्रीट की चिपचिपाहट उतनी ही अधिक होगी। इसके अतिरिक्त, पत्थर के पाउडर को मिलाने से कंक्रीट के सिकुड़ने को भी कम किया जा सकता है और कंक्रीट के बाद के हाइड्रेशन पानी की भरपाई की जा सकती है। क्योंकि, कंक्रीट सख्त हो जाने के बाद भी पत्थर के पाउडर द्वारा सोखा गया पानी धीरे-धीरे छोड़ता रहता है।
यद्यपि मशीन से निर्मित बालू कंक्रीट में पत्थर के पाउडर की महत्वपूर्ण भूमिका होती है, लेकिन जितना अधिक उतना अच्छा नहीं होता है। अध्ययनों से पता चला है कि पत्थर के पाउडर की मात्रा उचित होनी चाहिए। मशीन से निर्मित बालू में पत्थर के पाउडर का मुख्य घटक कैल्शियम कार्बोनेट होता है, लेकिन इसका हाइड्रेशन प्रभाव असीमित नहीं होता और सीमेंट की संरचना द्वारा भी सीमित होता है। यदि पत्थर के पाउडर की मात्रा बहुत अधिक होती है, तो यह कुल मिलाकर समुच्चय और सीमेंट के बंधन के लिए अनुकूल नहीं होता, क्योंकि मुक्त पत्थर का पाउडर सीमेंट में या अंतरफलक के संक्रमण क्षेत्र में दिखाई देगा, जिससे कंक्रीट का प्रदर्शन कम हो जाएगा।
मशीन से बनी रेत में पत्थर के पाउडर की मात्रा का नियंत्रण
निर्माण डिजाइन विशिष्टताओं की आवश्यकताओं के अनुसार, आवश्यक पत्थर पाउडर सामग्री प्राप्त करने के लिए, यहाँ पत्थर पाउडर सामग्री को नियंत्रित करने के कुछ तरीके दिए गए हैं:
शुष्क छलनी विधि: द्वितीयक छलनी कार्यशाला में शुष्क छलनी विधि अपनाई जाती है, और 5 मिमी से छोटे रेत को सीधे बेल्ट कन्वेयर द्वारा तैयार रेत गोदाम में ले जाया जाता है, जिससे पत्थर के पाउडर का नुकसान कम हो जाता है। छलनी प्रक्रिया में, पत्थर का पाउडर का कुछ हिस्सा धूल में मिल जाता है और खो जाता है, और फिर इसे पुनः प्राप्त करने के लिए धूल कलेक्टर का उपयोग किया जाता है।
(2) मिश्रित गुहा उत्पादन: रेत बनाने की मशीनकार्य प्रक्रिया में दो प्रकार की गुहाएँ होती हैं: रॉक-ऑन-रॉक और रॉक-ऑन-आयरन। रॉक-ऑन-आयरन क्रशिंग गुहा द्वारा निर्मित मशीन-निर्मित रेत में पत्थर के पाउडर की मात्रा अधिक होती है, लेकिन घिसाव-रोधी गार्ड प्लेट तेज़ी से खराब होती है और लागत अधिक होती है। रॉक-ऑन-रॉक क्रशिंग गुहा द्वारा निर्मित मशीन-निर्मित रेत में पत्थर के पाउडर की मात्रा कम होती है और लागत भी कम होती है। दोनों क्रशिंग विधियों का संयोजन पत्थर के पाउडर की मात्रा को यथोचित रूप से नियंत्रित कर सकता है।
(3) मिश्रित उत्पादन: उत्पादन संयंत्र में बालू बनाने वाली मशीन और रॉड मिल को जोड़कर पत्थर के पाउडर की मात्रा बढ़ाएँ।
(4) शुष्क उत्पादन विधि: कृत्रिम बालू के शुष्क उत्पादन की मुख्य प्रक्रिया यह है कि कुचलने और बालू बनाने की प्रक्रिया के बाद कुल मिलाकर, सीधे कंपनिंग स्क्रीन पर भेजा जाता है, जहाँ 5 मिमी से बड़ा मिश्रण छान दिया जाता है, और 5 मिमी से छोटा बालू सीधे बेल्ट कन्वेयर के माध्यम से तैयार बालू के डिब्बे में ले जाया जाता है, जिससे पत्थर के चूर्ण का नुकसान कम हो सकता है।
(5) पत्थर के पाउडर की वसूली: छँटाई, निर्जलीकरण और शुष्क उत्पादन की प्रक्रिया में खोए हुए पत्थर के पाउडर को पुनः प्राप्त करने के लिए पत्थर के पाउडर की वसूली उपकरण अपनाएँ, और फिर प्राप्त पत्थर के पाउडर को तैयार रेत के डिब्बे में समान रूप से मिलाएँ।
उपरोक्त उल्लिखित विधियों को अपनाकर, रेत उत्पादन में पत्थर के चूर्ण की मात्रा 10-15% नियंत्रित की जा सकती है।
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