Summary: हाल के वर्षों में, बजरी अग्रिगेट उद्योग पारिस्थितिक, पर्यावरणीय और स्थायी विकास की ओर बढ़ रहा है।
हाल के वर्षों में, बजरी एकत्रीकरण उद्योग पारिस्थितिकीय, पर्यावरणीय और सतत विकास की दिशा में विकसित हो रहा है। बजरी एकत्रीकरण पुलों, जल संरक्षण, सड़कों आदि जैसे निर्माण परियोजनाओं में एक विशाल और आवश्यक कच्चा माल बन गया है।
हालांकि, बाजार, कच्चे माल और डिजाइन इकाइयों के स्तर जैसी बातों के कारण, कई बालू और बजरी उत्पादन लाइनों के उत्पादन और संचालन में कुछ समस्याएँ हैं, जिससे अपेक्षित परिणाम प्राप्त नहीं हो पाते हैं।
यह पेपर केवल संदर्भ के लिए रेत और बजरी समुच्चय उत्पादन लाइन की सामान्य समस्याओं और संगत सुधारात्मक उपायों का विश्लेषण करता है।
मूल उपकरणों का चयन
ग्रेवल एग्रीगेट उत्पादन लाइन की सफलता मुख्य रूप से उचित उपकरण चयन पर निर्भर करती है, जो आम तौर पर सामग्री की कठोरता, मिट्टी की मात्रा और संक्षारक सूचकांक से निर्धारित होती है।
कुछ उत्पादन लाइन निवेशक औपचारिक डिजाइन इकाइयाँ नहीं ढूंढते हैं, या अन्य उद्यमों के उपकरण चयन की नकल करते हैं, जो अपनी उत्पादन वास्तविकता को पूरा नहीं करते हैं, जिससे अनुचित चयन और अन्य समस्याएँ पैदा हो सकती हैं।
उच्च क्षरण सूचकांक और कठोरता वाले बेसाल्ट, ग्रेनाइट, डायबेस और अन्य पदार्थों को उदाहरण के तौर पर लेते हुए, बेहतर उत्पाद कण आकार प्राप्त करने के लिए, उत्पादन लाइन में अधिकतर हथौड़ा या प्रभाव कुचलने वाले यंत्रों का उपयोग किया जाता है। हालांकि, इस तरह के कुचलने वाले यंत्रों की उपकरण खपत अधिक होती है, और हथौड़े का सिर या प्रभाव प्लेट जैसे कमजोर हिस्सों को बार-बार बदला जाना पड़ता है, जिससे उत्पादन लागत अपेक्षाकृत अधिक हो जाती है, जो बाजार में प्रतिस्पर्धा के अनुकूल नहीं है।
इस समस्या के लिए, प्रक्रिया को समायोजित करना भी पूरी तरह से हल करने में मुश्किल है। केवल एक्सट्रूज़न क्रशर को, जैसे शंकु क्रशर, से बदलकर ही हम उत्पादन लाइन के स्थिर संचालन और सतत विकास को सुनिश्चित कर सकते हैं।
सामग्री स्थानांतरण ड्रॉप
पदार्थ स्थानांतरण और परिवहन के लिए दो मुख्य ड्रॉप बिंदु हैं: कंपन स्क्रीन इनलेट, मोटे टूटने का आउटलेट और कंपन स्क्रीन इनलेट। जब पदार्थ कंपन स्क्रीन में प्रवेश करते हैं, तो उनके बीच का बड़ा अंतर अनिवार्य रूप से स्क्रीन प्लेट पर एक निश्चित मात्रा में प्रभाव डालता है, जिससे स्क्रीन प्लेट का क्षरण होता है।
सुधारात्मक उपाय:
आरक्षित दूरी को स्क्रीन प्लेट के घिसाव को कम करने के लिए उचित रूप से समायोजित किया जा सकता है, या कंपन स्क्रीन के स्क्रीन प्लेट हेड के प्रभाव क्षेत्र में अपशिष्ट बेल्ट कन्वेयर बेल्ट लगाया जा सकता है ताकि स्क्रीन प्लेट पर पदार्थों के प्रभाव को कम किया जा सके।
2) मोटे तोड़ने वाले उपकरणों का आमतौर पर कंक्रीट का ढांचा होता है, और डिस्चार्ज पोर्ट और कन्वेयर बेल्ट मशीन के बीच एक बड़ा अंतराल होता है। मोटे तोड़ने वाले डिस्चार्ज से बेल्ट मशीन को नुकसान हो सकता है और यहां तक कि बफर रोलर को भी तोड़ सकता है।
सुधारात्मक उपाय:
बफर बेड का उपयोग डाउनस्ट्रीम उपकरणों पर पदार्थों के प्रभाव और घिसाव को कम करने के लिए बफर रोलर को बदलने के लिए किया जा सकता है; इसके अतिरिक्त, बड़ी गिरावट के मामले में, यदि उपकरण लेआउट के लिए पर्याप्त जगह है, तो बफर उपकरणों को जोड़ा जा सकता है ताकि गिरावट से होने वाले उपकरणों के नुकसान को कम किया जा सके।
पदार्थ ढलान का घिसाव
रेत और बजरी के एकत्रित उत्पादों में बहु-किनारों और कोनों की विशेषताएँ होती हैं, और कुछ सामग्रियों में कुछ घर्षण क्षमता होती है। इसके अतिरिक्त, सामग्री परिवहन की प्रक्रिया में बड़ा गिरावट जैसी समस्याएँ होती हैं, जो सामग्री की ढलान की सेवा जीवन को कम करती हैं और गंभीर रूप से घिसाव और प्रभाव डालती हैं।
सुधारात्मक उपाय:
चुहें के अंदर एक बड़े प्रभाव बल के साथ लाइनिंग प्लेट लगाई जानी चाहिए; छोटी प्रभाव शक्ति वाली चुहें के लिए, सामग्री चुहें की इस्पात प्लेट को संभवतः मोटा किया जाना चाहिए, और अंदर से सामग्री की अभ्रेसी को पूरा किया जाना चाहिए। इस डिज़ाइन से उन पदार्थों के लिए बचना चाहिए जो आसानी से जाम हो जाते हैं।
4. भंडारण (or गोदाम)
रेत और बजरी के एकत्रीकरण उत्पादन लाइन में उत्पाद भंडारण, पत्थर के पाउडर भंडारण, मोटे कुचलने वाले भोजन बिन, मध्यम और बारीक कुचलने और बालू बनाने वाले बफर बिन शामिल हैं।
1) मोटे टूटे हुए फीडिंग बीन का मुख्य रूप से बीन के साइड डिस्चार्ज पोर्ट को एक "दरवाज़ा" आयताकार संरचना के रूप में डिज़ाइन किया गया है। यदि डिस्चार्ज पोर्ट और बीन के बीच एक मृत कोण होता है, तो यह सुगमता से निर्वहन नहीं कर सकता है, और बड़ी सामग्री जमा हो जाना आसान हो जाता है, जिससे सामान्य फीडिंग असंभव हो जाती है।
सुधारात्मक उपाय:
किसी भी समय सामग्री की सफाई के लिए खुरपानी को भोजन पोर्ट के बगल में रखा जा सकता है।
2) ऑफ सीजन में, फीडिंग बिन का साइड आउटलेट पुनर्निर्माण किया जाता है और मृत कोणों को निकालने में सहायता के लिए "उल्टा आठ" ट्रेपेज़ॉइड संरचना अपनाई जाती है। माध्यम और महीन क्रशिंग और रेत बनाने वाले बॉफर बिन की निचली डिज़ाइन अधिकतर फ्लैट-बॉटम स्टील बिन संरचना होती है। उत्पादन लाइन के संचालन के दौरान, यदि बिन के नीचे सामग्री का संपूर्ण दबाव बहुत अधिक होता है, तो स्टील बिन का नीचे धंस सकता है और उसके संरचनात्मक रूप से विकृत हो सकता है, जिससे गंभीर संभावित सुरक्षा खतरें हो सकते हैं।
सुधारात्मक उपाय:
इस मामले में, गोदाम के तल के सुदृढ़ीकरण में सुधार करना आवश्यक है। डिज़ाइन में जहाँ तक संभव हो, सपाट तली वाले स्टील के गोदाम की संरचना का इस्तेमाल नहीं किया जाना चाहिए। यदि सपाट तली वाले गोदाम की संरचना से बचा नहीं जा सकता है, तो कंक्रीट संरचना के गोदाम के तल का चयन किया जा सकता है।
5. पर्यावरणीय समस्याएँ
औपचारिक रूप से डिजाइन की गई उत्पादन लाइन की पर्यावरणीय गुणवत्ता को अंतर्राष्ट्रीय आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए, लेकिन अभी भी कुछ उत्पादन लाइनें तैयार उत्पाद लोडिंग गैरेज और द्वितीयक प्रभाव कोल्हू के पास स्थित हैं जिनमें अपेक्षाकृत अधिक धूल है।
Improvements:
इस समस्या के समाधान के लिए, आप पहले धूल संग्रहण बिंदुओं की स्थिति और संख्या के अनुसार गणना कर सकते हैं, और क्रशर डिस्चार्ज बिंदु के सामने और पीछे पर्याप्त वायु आयतन वाले धूल संग्राहकों को लगाकर धूल को कम कर सकते हैं।
यदि तैयार उत्पाद लोडिंग गैरेज के पास धूल है, तो धूल संग्राहक के अतिरिक्त, गोदाम के ऊपर धूल संग्राहक और थोक मशीन के बीच एक अपकेंद्रीय पंखे को लगाया जा सकता है, और थोक मशीन के निर्वहन बंदरगाह पर पानी का छिड़काव धूल को कम करने के लिए किया जा सकता है।
जब सामग्री को ढेर किया जाता है, तो अनियंत्रित धूल उत्पन्न होती है, और ढेर की ऊँचाई और क्षमता की गणना करके पानी के छिड़काव से धूल हटाने वाले उपकरण को जोड़ा जा सकता है।
6. अन्य प्रश्न
जब उत्पादन लाइन चालू हो जाती है, तो फीडर पर वब्रेटिंग स्क्रीन का अत्यधिक लोड अक्सर एक्साइटर के गियर के पहनने का कारण बनता है। पहनने और फाड़ने की समस्या के लिए, आमतौर पर उपकरण के पहनावे को कम करने के लिए उत्पादन लाइन उपकरण के स्थापना कोण को समायोजित करना या इनভার्टर की धीमी शुरुआत बढ़ाना संभव है।
2) इसके अतिरिक्त, डिज़ाइन संबंधी समस्याओं के कारण, अलग-अलग कन्वेयर बेल्टों में मॉडलों की असंगति के कारण उत्पादन पर एक श्रृंखला प्रभाव पड़ेगा। इस संबंध में, कन्वेयर बेल्ट की गति को परिवहन क्षमता बढ़ाने के लिए ड्राइव सिस्टम को बदलकर बढ़ाया जा सकता है।
3) कंपन यंत्र के इनलेट और आउटलेट में नुकसान के कारण हुए सामग्री लीक को देखते हुए, वेस्ट कन्वेयर बेल्ट रबर का उपयोग नरम, कम टिकाऊ कैनवास की जगह किया जा सकता है, ताकि उपकरण की सीलिंग में सुधार हो सके और उसके सेवा जीवन को बढ़ाया जा सके।
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