जॉ क्रशर एक बड़ा क्रशर है जो निर्माता की कार्यशाला में स्थापित है और बिना लोड परीक्षण प्राप्त करता है। हालाँकि इसे परिवहन के लिए घटकों में नष्ट किया गया है। जब उत्पाद प्राप्त होता है, तो उपयोगकर्ता को पैकिंग सूची के साथ ध्यान से घटकों की जांच करनी चाहिए ताकि परिवहन के दौरान उत्पन्न होने वाली समस्याओं की पहचान और हटाई जा सके।
1. संचालन में होने वाले हिंसक कंपन से बचने के लिए, इस क्रशर को प्रबलित कंक्रीट नींव पर स्थापित किया जाना चाहिए। नींव का वजन इस क्रशर के वजन का लगभग 8 से 10 गुना होना चाहिए। नींव की गहराई स्थानीय में जमी हुई भूमि की गहराई से अधिक होनी चाहिए। क्रशर और मोटर के लिए एंकर बोल्ट की स्थिति के साथ-साथ अन्य आयाम नींव के ड्राइंग से पाए जा सकते हैं। फिर भी, नींव के ड्राइंग का उपयोग निर्माण ड्राइंग के रूप में नहीं किया जा सकता है। इन एंकर बोल्ट के लिए, नींव में छिद्र बनाए जाने चाहिए। एंकर बोल्ट लगाने के बाद, इन छिद्रों में ग्राउटिंग की जाएगी। डिस्चार्ज चूट की ऊँचाई और आकार को डिस्चार्ज प्रक्रिया के अनुसार स्थल पर निर्धारित किया जाएगा।
2. ग्राउट कठोर होने के बाद, एंकर बोल्ट्स को कसने के लिए नट्स को मजबूत करें। ऐसा करते समय, इस क्रशर की समतलता को एक समतल मापने वाले गेज के साथ मापें। फ्रेमवर्क की अग्रदीवार की चौड़ाई के साथ, समतलता की विचलन 2 मिमी से कम नियंत्रित की जानी चाहिए। फ्रेमवर्क समतलता निरीक्षण चार्ज पोर्ट के संभावित टेढ़ेपन को रोकने के लिए विशेष रूप से महत्वपूर्ण है, जो केवल एक तरफ से चार्ज का कारण बन सकता है और असमान लोड के कारण क्रशर को नुकसान पहुँचा सकता है।
3. मोटर स्थापित करते समय, इसके और क्रशर के बीच की दूरी की जांच करें, और क्या इसका पुली क्रशर के पुली से मेल खाता है ताकि सभी वी-बेल्ट प्रभावी रूप से समन्वय में चलें।
4. डिस्चार्ज पोर्ट का आकार सामग्री की ग्रैनुलैरिटी और क्रशर की क्षमता के अनुसार समायोजित किया जाना चाहिए। तनाव स्प्रिंग को रिलीज करें, डिस्चार्ज पोर्ट का आकार समायोजित करें, और फिर कोहनी प्लेट के अलगाव को रोकने के लिए तनाव स्प्रिंग को कसें। विवरण के लिए, देखेंघटक समायोजन अनुभाग.
1. क्रशर के सामान्य संचालन और सेवा जीवन को बढ़ाने के लिए, नियमित लुब्रिकेशन किया जाना चाहिए।
2. बेयरिंग ब्लॉक में ग्रीस को हर 3 से 6 महीने में बदलना चाहिए। ग्रीस डालने से पहले, क्लीन गैसोलीन या मिट्टी के तेल का उपयोग करके रोलर बेयरिंग के ट्रैक को ध्यान से साफ करें, बेयरिंग क्लोक के नीचे ड्रेन छिद्र खुला हो। बेयरिंग ब्लॉक की क्षमता के 50% से 70% तक ग्रीस डालें।
3. इस क्रशर के लिए उपयोग किए जाने वाले ग्रीस को ऊँचाई और जलवायु के अनुसार चुना जाएगा। सामान्यतः, कैल्शियम बेस, सोडियम बेस, या कैल्शियम-सोडियम बेस ग्रीस का उपयोग किया जा सकता है। और मोटी ग्रीस को हल्के तेल के साथ पतला किया जा सकता है।
4. टॉगल प्लेट और टॉगल प्लेट पैड के बीच, असेंबली और निरीक्षण के दौरान उचित मात्रा में ग्रीस लगाना पर्याप्त है।
5. लुब्रिकेशन पॉइंट्स पर ग्रीस के विश्वसनीय और त्वरित आवेदन के लिए, लुब्रिकेशन तंत्र का उपयोग किया जाता है (इस क्रशर में चार लुब्रिकेशन पॉइंट्स होते हैं, अर्थात् चार बेयरिंग)। लुब्रिकेशन समय के लिए, चित्र देखें।
1. चलने वाला जॉ फ्लाईव्हील के घूमने पर नहीं घूमता
2. क्रशिंग प्लेट हिलती है और टकराने की आवाज करती है
3. थ्रस्ट प्लेट समर्थन टकराने वाली आवाज या अन्य असामान्य आवाज करता है
4. फ्लाईव्हील ढीला हो जाता है
5. कुचले गए उत्पादों की ग्रैनुलैरिटी बढ़ गई है
6. क्रशिंग कैविटी अवरुद्ध हो गई है, जिससे मुख्य मोटर का प्रवाह सामान्य संचालन प्रवाह को पार कर जाता है
7. बेयरिंग का तापमान अत्यधिक ऊँचा है
फाउंडेशन कंक्रीट प्लेसमेंट से पहले की तैयारी
1. प्लेसमेंट थिकनेस कंट्रोल के लिए मार्किंग सेट करें, उदाहरण के लिए, क्षैतिज मानक पाइल या ऊँचाई के पाइल। भवन की दीवार पर या खाई या खड्ड की ढलान पर क्षैतिज मानक रेखाएँ प्रिंट करना, या वहाँ ऊँचाई के लकड़ी के पेग ठोकना भी वैकल्पिक के रूप में उपयोग किया जा सकता है।
2. यदि भूजल स्तर नींव की खाई के तल से ऊँचा है, तो पानी निकालें या भूजल स्तर को नीचे लाएँ ताकि नींव की खाई में कोई पानी न दिखाई दे।
3. कंक्रीट डालने से पहले, संबंधित विभागों को नींव की खाई में अनुपCorrespondनताओं की जांच करने के लिए संगठित किया जाएगा, जिसमें धुरी और ऊँचाई के अत्यधिक विचलन, अस्वीकार्य भूवैज्ञानिक स्थितियाँ, और अनावश्यक छिद्र, खाई या शाफ्ट शामिल हैं। इन अनुपCorrespondनताओं को कंक्रीट डालने से पहले हटाया जाना चाहिए।
4. जांचें कि नींव की खाई और पाइप डक्ट की ढलान स्थिर हैं या नहीं। नींव की खाई के तल से किसी भी ढीली मिट्टी और संचित पानी को हटाएँ।
यदि क्रशिंग प्रोडक्शन लाइन संचालन के लिए तैयार है, तो आपको नीचे पांच बिंदुओं पर ध्यान देना चाहिए:
1. मुख्य मोटर चालू होने पर, नियंत्रण कैबिनेट पर एंपेयर मीटर पर ध्यान दें। पीक मान 30 से 40 सेकंड तक रहने के बाद, वर्तमान सामान्य संचालन मान पर गिर जाना चाहिए।
2. सामान्य संचालन के दौरान वर्तमान निर्दिष्ट मान से अधिक नहीं होना चाहिए।
3. क्रशर सामान्य संचालन में होने पर, फीडिंग मशीन चालू करें। सामग्री के आकार और क्रशर के संचालन के अनुसार फीडिंग मशीन के बेल्ट को समायोजित करें। सामान्यतः क्रशिंग कैविटी में सामग्री का ढेर ऊँचाई दो-तिहाई से अधिक होनी चाहिए और सामग्री का व्यास चार्ज पोर्ट की चौड़ाई का 50%-60% नहीं होना चाहिए। इस स्थिति में, क्रशर अधिकतम आउटपुट प्राप्त कर सकता है। अत्यधिक सामग्री का आकार अवरोध पैदा कर सकता है जिससे उत्पादन प्रभावित होता है।
4. क्रशर में विदेशी धातु के भागों (जैसे, ब्लेड दांत, ट्रैक प्लेट, और ड्रिल बिट) को कठोरता से प्रवेश से रोकें, जो क्रशर को नुकसान पहुँचा सकते हैं। यदि आप क्रशर में कुछ विदेशी धातु के भाग पाते हैं, तो तुरंत उत्पादन लाइन में अगले स्टेशन को सूचित करें कि उन्हें निकालें, ताकि वे दूसरे चरण के क्रशिंग सिस्टम में आगे प्रवेश न करें जिससे दुर्घटना हो सके।
5. यदि इलेक्ट्रिकल कंपोनेंट का स्वचालित ट्रिपिंग होता है, तो कारण पहचानने और हटाने तक क्रशिंग उपकरण को चालू न करें।
1. नई खरीदी गई उपकरणों को सामान्य संचालन में डालने से पहले आमतौर पर एक लंबी चलने की अवधि की आवश्यकता होती है। उत्पादन शेड्यूल को पूरा करने या अधिक लाभ प्राप्त करने के लिए, अधिकांश उपयोगकर्ताओं ने चलने की अवधि के चेतावनियों पर ध्यान नहीं दिया है। उनमें से कुछ तो यह भी सोचते हैं कि anyway वारंटी अवधि समाप्त नहीं हुई है और यह निर्माता की जिम्मेदारी है कि वह क्षतिग्रस्त उपकरण की मरम्मत करें। वे लंबे समय तक ओवरलोड में उत्पादन लाइन को संचालित रखते हैं। परिणामस्वरूप टूटने की घटनाएं बार-बार होती हैं। हालाँकि, इससे न केवल उपकरण की सेवा जीवन कम होती है बल्कि उपकरण के क्षतिग्रस्त होने के कारण उत्पादन में भी बाधा उत्पन्न होती है। अंततः, चलने की अवधि के दौरान सैंड-मेकिंग लाइन के सही उपयोग और रखरखाव पर ध्यान दिया जाना चाहिए।
2. सैंड-मेकिंग लाइन के लंबे समय तक संचालन के कारण विभिन्न गंभीरता स्तरों पर समस्याएँ उत्पन्न हो सकती हैं। छोटी समस्याओं को कैसे हल करें? अनुभवहीन लोग भर्मित हो सकते हैं, एक रास्ता तलाशने में असफल रह सकते हैं और बस स्थिति को खराब कर सकते हैं। कुंजी कारण खोजने और हटाने में है। सैंड-मेकिंग लाइन के लिए, उपकरणों के बीच समन्वय या समकालिकता बहुत महत्वपूर्ण है, विशेष रूप से फीडिंग और परिवहन उपकरण के लिए। उपकरणों के बीच असमान समकालिकता संभवतः स्थानीय या व्यापक अवरोध का कारण बन सकती है, उत्पादन लाइन की दक्षता को गंभीरता से घटा सकती है और उपकरण को नुकसान पहुँचा सकती है। SBM समूह में निर्मित सैंड-मेकिंग लाइन एक उच्च-संयुक्त उत्पादन लाइन है जिसमें खान संबोधित करने वाले उपकरण और अन्य खनन उपकरण शामिल हैं। यह विशेषज्ञों और उपयोगकर्ताओं द्वारा किए गए परीक्षणों को पास कर चुकी है। यह ऊर्जा बचत और सरल संचालन के लिए लोकप्रिय है। अधिक महत्वपूर्ण यह है कि यह पिछले सैंड-मेकिंग लाइन की तुलना में उत्पादन को दोगुना कर देती है। यह नरम और बहुत कठिन सामग्री दोनों को संभालने के लिए उपयुक्त है, और उच्चतर गीली सामग्री को बिना अवरोध के कुशलता से संभाल सकती है।
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