Mesin penghancur rahang adalah penghancur besar yang dipasang dan menerima pengujian tanpa beban di bengkel pabrikan. Namun, itu dibongkar menjadi komponen untuk transportasi. Saat menerima produk, pengguna harus memeriksa dengan cermat komponen dengan daftar kemasan untuk mengidentifikasi dan menghapus masalah yang mungkin terjadi selama transportasi.
1. Untuk menghindari getaran yang keras yang disebabkan oleh operasi, penghancur ini harus dipasang di fondasi beton bertulang. Berat fondasi harus sekitar 8 hingga 10 kali berat penghancur ini. Kedalaman fondasi harus lebih besar daripada tanah beku di daerah setempat. Posisi baut jangkar untuk penghancur dan motor serta dimensi lainnya dapat ditemukan di gambar fondasi. Meski demikian, gambar fondasi tidak boleh digunakan sebagai gambar konstruksi. Untuk baut jangkar ini, lubang harus dibuat di fondasi. Pengisian dalam lubang ini harus dilakukan setelah penempatan baut jangkar. Ketinggian dan ukuran cerat pembuangan harus ditentukan di lokasi sesuai dengan proses pembuangan.
2. Setelah semen mengeras, kencangkan mur untuk mengunci baut jangkar. Saat melakukannya, ukur tingkat kesejajaran penghancur ini dengan pengukur level. Sepanjang lebar dinding depan kerangka, deviasi tingkat harus dikendalikan agar kurang dari 2mm. Pemeriksaan tingkat kerangka sangat penting untuk mencegah kemungkinan kemiringan port pengisian yang dapat menyebabkan pengisian hanya dari satu sisi dan berdampak buruk pada penghancur karena beban yang tidak merata.
3. Saat memasang motor, periksa jarak antara motor dan penghancur, dan apakah pully-nya sesuai dengan pully penghancur agar semua V-belt berfungsi secara efektif dalam koordinasi.
4. Ukuran port pembuangan harus disesuaikan sesuai dengan granularitas bahan dan kapasitas penghancur. Lepaskan pegas ketegangan, sesuaikan ukuran port pembuangan, dan kemudian kencangkan pegas ketegangan untuk mencegah pelepasan pelat siku. Untuk detailnya, lihatBagian Penyesuaian Komponen.
1. Untuk memastikan operasi normal dan memperpanjang masa layanan pemecah, pelumasan rutin harus dilakukan.
2. Grease di blok bantalan harus diganti setiap 3 hingga 6 bulan. Sebelum menambahkan grease, bersihkan jalan lintasan bantalan rol dengan hati-hati menggunakan bensin atau kerosene bersih, dengan lubang pembuangan di bagian bawah blok bantalan terbuka. Tambahkan grease hingga 50% hingga 70% dari kapasitas blok bantalan.
3. Grease yang digunakan untuk penghancur ini harus dipilih sesuai dengan ketinggian dan iklim. Secara umum, grease berbasis kalsium, berbasis natrium, atau grease berbasis kalsium-natrium dapat digunakan. Dan grease kental dapat diencerkan dengan oli ringan.
4. Antara pelat toggle dan bantalan pelat toggle, cukup aplikasikan jumlah grease yang tepat selama perakitan dan inspeksi.
5. Untuk aplikasi grease yang andal dan cepat ke titik pelumasan, mekanisme pelumasan digunakan (ada empat titik pelumasan di penghancur ini, yaitu empat bantalan). Untuk waktu pelumasan, lihat gambar.
1. Rahang yang bisa bergerak tidak berputar sementara roda penerbang berputar
2. Pelat pemecah bergetar dan membuat suara benturan
3. Dukungan pelat dorong membuat suara benturan atau suara tidak normal lainnya
4. Flywheel menjadi longgar
5. Granularitas produk yang dihancurkan meningkat
6. Sumbatan rongga penghancur, yang mengakibatkan arus motor utama melebihi arus operasi normal
7. Suhu bantalan yang terlalu tinggi
Persiapan sebelum penempatan beton fondasi
1. Atur markah untuk kontrol ketebalan penempatan, misalnya, tumpukan standar horizontal atau tumpukan elevasi. Mencetak garis standar horizontal di dinding bangunan atau di lereng saluran atau parit, atau menancapkan pasak kayu elevasi di sana juga dapat digunakan sebagai alternatif.
2. Jika level air tanah lebih tinggi dari dasar parit fondasi, alirkan air atau turunkan level air tanah agar tidak ada air yang muncul di parit fondasi.
3. Sebelum penempatan beton, departemen terkait harus diselenggarakan untuk memeriksa ketidaksesuaian parit fondasi, termasuk deviasi sumbu dan elevasi yang berlebihan, kondisi geologi yang tidak dapat diterima, dan lubang, saluran, atau poros yang tidak perlu. Ketidaksesuaian ini harus dihilangkan sebelum penempatan beton.
4. Periksa apakah lereng parit fondasi dan saluran pipa stabil. Hapus tanah yang longgar dan air terakumulasi jika ada dari dasar parit fondasi.
Jika jalur produksi penghancuran siap untuk dioperasikan, Anda harus memperhatikan lima poin di bawah ini:
1. Dengan motor utama dinyalakan, perhatikan meteran ampere di kabinet kontrol. Setelah nilai puncak bertahan 30 hingga 40 detik, arus harus turun ke nilai operasi normal.
2. Arus selama operasi normal tidak boleh lebih besar dari nilai yang ditentukan dalam waktu lama.
3. Dengan penghancur dalam operasi normal, nyalakan mesin pemberi. Sesuaikan sabuk mesin pemberi untuk mengubah laju pemberian sesuai dengan ukuran material dan operasi penghancur. Umumnya, tinggi tumpukan material di dalam rongga penghancuran harus melebihi dua pertiga dari tinggi rongga penghancuran, dan diameter material sebaiknya tidak melebihi 50%-60% dari lebar port pengisian. Dalam hal ini, penghancur dapat mencapai output maksimum. Ukuran material yang berlebihan dapat menyebabkan penyumbatan yang mempengaruhi produksi.
4. Cegah secara ketat bagian logam asing (misalnya, gigi pisau, pelat jalur, dan mata bor) masuk ke dalam penghancur, yang dapat menyebabkan kerusakan pada penghancur. Jika Anda menemukan beberapa bagian logam asing di dalam penghancur, segera beri tahu stasiun berikutnya dalam jalur produksi untuk mengeluarkannya, untuk mencegahnya masuk lebih lanjut ke dalam sistem penghancuran tahap kedua yang dapat mengakibatkan kecelakaan.
5. Dalam kasus pemutusan otomatis komponen listrik, jangan menyalakan peralatan penghancur sampai penyebabnya telah diidentifikasi dan dihilangkan.
1. Peralatan baru yang dibeli dari jalur pembuatan pasir umumnya memerlukan periode penyesuaian yang panjang sebelum dimasukkan ke dalam operasi normal. Untuk memenuhi jadwal produksi atau mendapatkan lebih banyak keuntungan, sebagian besar pengguna tidak memberikan perhatian yang cukup terhadap peringatan periode penyesuaian. Beberapa dari mereka bahkan berpikir bahwa bagaimanapun juga periode garansi belum berakhir dan itu adalah tanggung jawab produsen untuk memperbaiki peralatan yang rusak. Mereka telah menjalankan jalur produksi dalam kondisi overload untuk waktu yang lama. Akibatnya, sering terjadi kerusakan. Namun, ini tidak hanya dapat memperpendek umur layanan peralatan tetapi juga menyebabkan gangguan produksi akibat peralatan yang rusak. Oleh karena itu, penting untuk memberikan perhatian pada penggunaan dan pemeliharaan yang benar dari jalur pembuatan pasir selama periode penyesuaian.
2. Masalah pada tingkat keparahan yang berbeda dapat terjadi akibat operasi jangka panjang dari jalur pembuatan pasir. Bagaimana cara menyelesaikan masalah kecil? Orang yang tidak berpengalaman mungkin bingung, gagal menemukan jalan keluar dan hanya memperburuk situasi. Kuncinya adalah menemukan dan menghilangkan penyebabnya. Untuk jalur pembuatan pasir, sinkronisasi atau koordinasi antara peralatan sangat penting, terutama untuk peralatan pemberi dan pengangkut. Ketidaksinkronan antara peralatan mungkin menyebabkan penyumbatan lokal bahkan luas, dengan efisiensi jalur produksi berkurang secara serius dan peralatan mengalami kerusakan. Jalur pembuatan pasir yang diproduksi di SBM Group adalah jalur produksi yang sangat terintegrasi yang terdiri dari peralatan pengolahan bijih dan peralatan pertambangan lainnya. Ini telah lulus uji coba yang dilakukan oleh para ahli dan pengguna. Ini terkenal karena penghematan energi dan operasi yang sederhana. Yang lebih penting adalah bahwa ini meningkatkan output dibandingkan dengan jalur pembuatan pasir sebelumnya. Ini cocok untuk menangani baik material lunak maupun sangat keras, dan juga dapat menangani material yang sangat basah tanpa penyumbatan.
Konsultasi
