Summary: Ing konstruksi perkerasan aspal jalur léntang, gradasi saka agregat yaiku salah siji indeks utama kanggo njamin kualitas campuran aspal, lan uga faktor paling dhasar sing pengaruhake kualitas konstruksi...

Ing konstruksi jalur cepat asphalt, gradasi agregat yaiku salah sawijining indeks kunci kanggo njamin kualitas campuran asphalt, lan uga faktor paling dasar sing mangaruhi kualitas konstruksi. Artikel iki nuduhake prinsip proses, teknologi kunci, debugging piranti, lan poin operasi pasir lan agregat.

Prinsip proses

(1) Pilih sumber material dari tambang dan bersihkan tanah antar lapisan, tanaman hijau, dan sebagainya, untuk memastikan bahwa material dasar memenuhi persyaratan;

(2) Rencanakan lokasi pengolahan dengan tepat dan pasang pemecah batu dan saringan getar;

(3) Tentukan parameter produksi dan kapasitas output pemecah batu berdasarkan spesifikasi dan proporsi umum setiap tingkat agregat;

(4) Sesuai dengan hasil penyaringan dan pengujian berulang, tentukan jenis saringan, ukuran lubang saringan, sudut kemiringan saringan, bentuk dan ukuran penataan saringan untuk memenuhi spe

(5) Ngrusak bahan baku, nindakake ujian rutin, lan nyetel uga njaga piranti produksi miturut kahanan nyata.

Teknologi Utama Produksi Agregat

Teknologi utama saka proses produksian agregat umume kalebu telu aspek: alur proses, konfigurasi layar getar, lan commissioning piranti. Telung teknologi kunci iki uga dadi alasan utama sing mempengaruhi kualitas pengkategorian bahan tambang. Pengendalian proses sing gegandhengan dianalisis minangka berikut.

(1)Pangetentuan proses pemecahan

Ana telung jinis proses teknologi sing umum digunakake ing produksi agregat kanggo jalan tol:

  • one is two-stage crushing: jaw crusher → impact or cone crusher→ vibrating screen;
  • the second is three-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) →vibrating screen;
  • third is four-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) → impact crusher → vibrating screen.

(2) Pamanggonan Jinis Crusher

Ana akeh jinis crusher tambang, sing paling kerep digunakake yaiku jaw crusher, cone crusher utawa hammer crusher, impact crusher, lan sapanunggalane. Saben crusher duwe lingkup panggunaan dhewe, sing dipilih miturut kabutuhan bahan mineral proyek, sifat bahan baku, lan ciri-ciri pangolahan ing lapangan.

Bareng karo iku, kanggo ngontrol kadar bubuk ing produk rampung nalika ngasilake agregat, peralatan njupuk bubuk udara kudu ditambahake ing proses produksi utawa produk rampung.

(3) Jinis Layar

Jinis layar sing kerep digunakake yaiku layar geter, layar seret, lan layar drum, sing kabeh duwe efek nyaring sing apik. Nalika milih jinis layar, kudu ditimbang kahanan lokasi.

Sawise nemtokake jinis layar, perlu ditemtokake kecepatan muter layar geter lan sudut miring layar miturut kapasitas produksi sing ditentokake. Semakin gedhe sudut miring lan semakin cepet kecepatan muter layar, semakin gedhe produksi agregat, lan sebaliknya.

(4) Pangetentuan saben parameter saringan geter

Bocoran jaring layar disetel miturut spesifikasi agregat, sing umume 2-5 mm luwih gedhe tinimbang ukuran partikel nominal maksimal agregat sing dibutuhake dening spesifikasi. Setelan khusus kudu disetel kanthi cocok miturut ketebalan, isi agregat, lan kemiringan layar getar. Yen agregat kasar lan isine akeh, bocoran jaring layar kudu ditambahake kanthi becik; yen sudut kemiringan getar gedhe, bocoran jaring layar kudu ditambahake kanthi becik. Kosokbaline, kurangake bocoran jaring layar.

Ing wektu sing padha, dawa jaring layar kudu disetel miturut kasepen lan isi saben grade agregat. Kaping pisan, ambil bagian agregat ing konveyor tingkat siji (yaiku, konveyor tingkat siji sawise nglumpurake), lan disaring kanggo nemtokake isi lan spesifikasi saben grade agregat. Yen isi saka grade agregat tartamtu dhuwur, dawa jaring layar kudu ditambahake kanthi cukup; agregat sing luwih tipis uga kudu dawa jaring layar. Yen ora, dawa jaring layar kudu dikurangi. Cara nyetel jaring layar yaiku nganggo layar alus cedhak karo lubang mlebu bahan agregat lan nyusun jaring layar saka cilik nganti gedhe. Banjur, jumlah lapisan layar kudu ditemtokake miturut kapasitas produksi.

Pengaruh parameter ing ndhuwur marang spesifikasi produk agregat rampung ora mung siji efek, nanging saling ngaruh-aruhi. Mulane, ing proses pangaturan, perlu dilakoni sawetara langkah bebarengan. Miturut kahanan nyaring sing nyata, siji utawa sawetara parameter diatura nganti diprodhuksi agregat sing layak.

Pangaturan Piranti

Spesifikasi agregat sing diprodhuksi ora mung cedhak banget karo konfigurasi saringan saka layar geter, nanging uga duwe hubungan gedhe karo struktur mekanik saka pemecah tumbukan.

Ana rong lempeng tumbuk ing pemecah tumbuk kanggo mbentuk rong kamar pecahan. Ngatur mur selongsong bisa ngganti jarak antarane lempeng tumbuk lan bal rod, saéngga ngganti ukuran partikel agregat sing diprodhuksi. Biasane lempeng tumbuk pisanan duwé jarak sing luwih gedhé minangka bagian pecahan kasar; lempeng tumbuk kapindho duwé jarak sing luwih cilik minangka bagian pecahan medium lan alus.

Sesuaikan jarak antar loro pelat dampak sadurunge produksi resmi, supaya agregat sing diasilake cocog karo tingkat kelulusan ukuran partikel sing wis ditemtokake.

Biasane, nalika ngolah lapisan menengah lan ngisor saka agregat kanggo jalan tol, jarak antarane pelat tumbuk pertama lan bal-blow diatur dadi 35mm, lan jarak antarane pelat tumbuk kaping pindo lan bal-blow diatur dadi 25mm; nalika ngolah lapisan ndhuwur saka agregat kanggo jalan tol, jarak antarane pelat tumbuk pertama lan bal-blow yaiku 30mm, lan jarak antarane pelat tumbuk kaping pindo lan bal-blow yaiku 20mm.

Sawetara pabrik pengolahan watu lan batu kapur ngatur jarak antarane lempeng tumbuk lan bal bar kanggo nambah kapasitas produksi watu pecah.

Titik operasi

(1) Ngulok sumber bahan, lan pangertosan kualitas sumber lan jarak transportasi lan informasi liyane.

(2) Situs iki wis dipateni, lan parit-parit drainase wis disetel kanggo nyegah polusi sekunder saka agregat.

(3) Nalika nyusun bak panyimpenan crusher lan bak panyimpenan ing taman, jarak transportasi saka agregat produksi menyang taman kudu dipertimbangkan kanthi lengkap, lan bak panyimpenan kudu dialokasikan kanthi wajar miturut output saka saben agregat butiran tunggal.

(4) Miturut output sing dirancang, atur ukuran jala lan dawa layar kanthi wajar supaya saben siji-siji agregat ukuran apik ketemu syarat spesifikasi.

(5) Kanggo nyuda lebu lan ngrampungake klasifikasi, pasang piranti kipas udara lan pangilangan lebu, lan tambahake jumlah banyu sing cocog yen perlu.

(6) Nalika produksi ing musim udan, tutupi layar getar kanthi apik supaya bisa nyegah klasifikasi sing ora lengkap nalika ngrusak.

(7) Agregat sing wis rampung kudu ditutupi utawa dipasangake kanopi kanggo njaga supaya tetep garing, kanthi mangkono bisa nyimpen energi ing proses sabanjure.

(8) Nalika proses agregat, kontrol produksi kudu ditindakake miturut output nalika debugging, supaya bisa njamin spesifikasi produk agregat sing stabil.