Ringkesan：Ing konstruksi perkerasan jalan tol, gradasi agregat minangka salah sawijining indeks utama kanggo njamin kualitas campuran aspal, lan uga alasan paling fundamental kanggo ngarugake kualitas konstruksi.

Ing konstruksi perkerasan jalan tol, gradasi agregat minangka salah sawijining indeks utama kanggo njamin kualitas campuran aspal, lan uga alasan paling fundamental kanggo ngarugake kualitas konstruksi. Artikel iki nuduhake prinsip proses, teknologi utama, debugging peralatan lan titik operasi pasir lan agregat.

Prinsip proses

(1) Pilih sumber material dari tambang dan bersihkan tanah antar lapisan, tanaman hijau, dan sebagainya, untuk memastikan bahwa material dasar memenuhi persyaratan;

(2) Rencanakan lokasi pengolahan dengan tepat dan pasang pemecah batu dan saringan getar;

(3) Tentukan parameter produksi dan kapasitas output pemecah batu berdasarkan spesifikasi dan proporsi umum setiap tingkat agregat;

(4) Sesuai dengan hasil penyaringan dan pengujian berulang, tentukan jenis saringan, ukuran lubang saringan, sudut kemiringan saringan, bentuk dan ukuran penataan saringan untuk memenuhi spe

(5) Ngumpulake bahan baku, nindakake tes rutin, lan ngkalibrasi lan njaga peralatan produksi miturut kahanan nyata.

Teknologi Utama Produksi Agregat

Teknologi utama proses produksi agregat utamane ana 3 aspek: aliran teknologi pengolahan, konfigurasi ayakan getar, debugging peralatan. Telung teknologi utama iki uga minangka faktor utama sing njalari kualitas gradasi bahan tambang. Pangontrol proses sing gegandhengan dianalisa kaya ing ngisor iki.

(1)Pangetentuan proses pemecahan

Ana telung jinis proses teknologi sing umum digunakake ing produksi agregat kanggo jalan tol:

  • siji yaiku pemecahan dua tahap, pemecah rahang → pemecah tumbuk utawa kerucut → ayakan getar;
  • kaping pindho yaiku pemecahan tiga tahap, pemecah rahang → pemecah tumbuk, palu utawa kerucut → pemecah tumbuk utawa palu (pembentukan partikel) → ayakan getar;
  • katelu yaiku pemecahan empat tahap, pemecah rahang → pemecah tumbuk, palu utawa kerucut → pemecah tumbuk utawa palu (pembentukan partikel) → pemecah tumbuk → ayakan getar.

(2) Pamanggonan Jinis Crusher

Ana akeh jinis crusher tambang, sing paling kerep digunakake yaiku jaw crusher, cone crusher utawa hammer crusher, impact crusher, lan sapanunggalane. Saben crusher duwe lingkup panggunaan dhewe, sing dipilih miturut kabutuhan bahan mineral proyek, sifat bahan baku, lan ciri-ciri pangolahan ing lapangan.

Bareng karo iku, kanggo ngontrol kadar bubuk ing produk rampung nalika ngasilake agregat, peralatan njupuk bubuk udara kudu ditambahake ing proses produksi utawa produk rampung.

(3) Jinis Layar

Jinis layar sing kerep digunakake yaiku layar geter, layar seret, lan layar drum, sing kabeh duwe efek nyaring sing apik. Nalika milih jinis layar, kudu ditimbang kahanan lokasi.

Sawise nemtokake jinis layar, perlu ditemtokake kecepatan muter layar geter lan sudut miring layar miturut kapasitas produksi sing ditentokake. Semakin gedhe sudut miring lan semakin cepet kecepatan muter layar, semakin gedhe produksi agregat, lan sebaliknya.

(4) Pangetentuan saben parameter saringan geter

Ukuran lubang saringan diset miturut spesifikasi agregat, umume 2-5mm luwih gedhe tinimbang ukuran partikel nominal maksimum agregat sing dibutuhaké dening spesifikasi. Pangetentuan tartamtu kudu disesuaikan miturut ketebalan, kandungan agregat lan kemiringan saringan geter. Yen agregat kasar lan kandunge gedhe, ukuran lubang saringan kudu ditambah; yen sudhut kemiringan geter gedhe, ukuran lubange uga kudu ditambah.

Bareng-bareng, dawa saringan layar kudu diatur miturut kehalusan lan isi saben ukuran agregat. Kaping pisanan, tangkep potongan agregat ing sabuk konveyor tingkat pisanan (yaiku, sabuk konveyor tingkat pisanan sawise digebug), lan saring kanggo nemtokake isi lan spesifikasi saben ukuran agregat. Yen isi ukuran agregat tartamtu dhuwur, dawa saringan layar kudu ditambah kanthi cocog; agregat sing luwih tipis uga kudu dawa saringan layar. Yen ora, cendhakna dawa saringan layar. Cara ngatur saringan layar yaiku ...

Pengaruh parameter ing ndhuwur marang spesifikasi produk agregat rampung ora mung siji efek, nanging saling ngaruh-aruhi. Mulane, ing proses pangaturan, perlu dilakoni sawetara langkah bebarengan. Miturut kahanan nyaring sing nyata, siji utawa sawetara parameter diatura nganti diprodhuksi agregat sing layak.

Pangaturan Piranti

Spesifikasi agregat sing diprodhuksi ora mung cedhak banget karo konfigurasi saringan saka layar geter, nanging uga duwe hubungan gedhe karo struktur mekanik saka pemecah tumbukan.

Ana rong lempeng tumbuk ing pemecah tumbuk kanggo mbentuk rong kamar pecahan. Ngatur mur selongsong bisa ngganti jarak antarane lempeng tumbuk lan bal rod, saéngga ngganti ukuran partikel agregat sing diprodhuksi. Biasane lempeng tumbuk pisanan duwé jarak sing luwih gedhé minangka bagian pecahan kasar; lempeng tumbuk kapindho duwé jarak sing luwih cilik minangka bagian pecahan medium lan alus.

Ngatur jarak antarane rong lempeng tumbuk sadurunge produksi normal, supaya agregat sing diprodhuksi cocog karo tingkat kelulusan ukuran partikel sing wis ditemtokake.

Umumé, nalika ngolah lapisan tengah lan ngisor agregat kanggo dalan tol, jarak antarane lempeng tumbuk pisanan lan bal bar diatur dadi 35mm, lan jarak antarane lempeng tumbuk kapindho lan bal bar diatur dadi 25mm; nalika ngolah lapisan ndhuwur agregat kanggo dalan tol, jarak antarane lempeng tumbuk pisanan lan bal bar yaiku 30mm, lan jarak antarane lempeng tumbuk kapindho lan bal bar yaiku 20mm.

Sawetara pabrik pengolahan watu lan batu kapur ngatur jarak antarane lempeng tumbuk lan bal bar kanggo nambah kapasitas produksi watu pecah.

Titik operasi

(1) Nliti sumber bahan, lan kuasai kualitas sumber lan jarak angkutan lan informasi liyané.

(2) Situs kasebut wis dikuatake, lan parit-parit saluran banyu wis dipasang kanggo nyegah polusi sekunder saka agregat.

(3) Nalika nyiapake wadhah panyimpenan crusher lan wadhah panyimpenan ing halaman, jarak angkutan agregat produksi menyang halaman kudu ditimbang kanthi sampurna, lan wadhah panyimpenan kudu dipérang kanthi pantes miturut produksi saben agregat tunggal.

(4) Miturut output sing wis ditemtokake, rancang ukuran jaring sing masuk akal, dawa saringan, kanggo njamin yen agregat tunggal-butir nemoni kabutuhan spesifikasi.

(5) Kanggo ngurangi bubuk lan rampung nggolèk klasifikasi, pasang piranti nyedhot hawa lan mbusak bubuk, lan tambah banyu kanthi jumlah sing cocog yen perlu.

(6) Sajrone produksi ing mangsa udan, tutupi tapis geter kanthi apik kanggo nyegah klasifikasi ora rampung nalika nglebur.

(7) Agregat sing wis rampung kudu ditutup utawa dibangun kanthi kanopi kanggo njaga agregat tetep garing, supaya bisa ngirit energi nalika digunakake.

(8) Nalika proses agregat, kontrol produksi kudu ditindakake miturut output nalika debugging, supaya bisa njamin spesifikasi produk agregat sing stabil.