Kunden er et betongfirma hvis produkter er mye brukt i betongblandingsanlegg, tørrmørtel anlegg, mineralpulver forberedelse og tilsetningsproduksjon. For å balansere overkapasiteten i betongmarkedet og utnytte verdikjeden, bestemte kunden seg for å investere i en annen høykvalitets grusproduksjonslinje i 2016 for å styrke konkurransen.

Designordning

Siden råmaterialet var kalksteinsslag fra et sementanlegg, ble prosjektstedet planlagt til å være nær sementanlegget. I 2016, etter en omfattende stedsinspeksjon, valgte SBM-ingeniører en ledig tomt nær sementanlegget for å bygge produksjonslinjen som fullt kan utnytte kalksteinsslaget og transportere slaggene i tide. Vårt prosjektforslag hjalp kunden med å spare mye utgifter på grunnkonstruksjon, belte transportør og skuff slik at investeringen i hele produksjonslinjen ble redusert.

Grunnleggende introduksjon

Material: Kalkstein

Capacity: 800 TPH

Application: Betongaggregat

Utgangs Størrelse: 0-5, 5-10, 10-20 mm

Equipment: HPT Flere-sylinder Hydraulisk Kjegleknuser, VSI Slagknuser, Vibrerende Fôr, Beltetransportør, Støvoppsamler og Transportssystem

Teknologisk prosess

Langs båndtransportøren går råmaterialet inn i den vibrerende silen for primær screening og deretter inn i buffertrakten. Neste, materialet ut av traktet går inn i HPT300 Konknuseren. Det knuste materialet blir sendt til den vibrerende silen igjen og deretter til VSI1140 Slagknuseren for å justere formen på materialet.

Prosjektfordel

1. For knusing av kalkstein, leverte SBM 3 HPT300 Multi-sylinder Hydrauliske Konknusere. Materialet, etter å ha blitt knust av konknuserne går inn i VU Modulus Kontrollskjerm for videre justering. Utgangsmaterialet har utmerket form og granulering og lavt pulverinnhold, noe som totalt sett møter alle de strenge kravene fra kunden. Konknuserne og de vibrerende skjermene ble plassert hver for seg for å sikre stabil kapasitet på 800TPH.

2. Produksjonslinjen var ved siden av sementfabrikken. Hele oppsettet var kompakt og inkluderte 6 områder—bufferhoppeområdet, knuseanlegget, skjermanlegget, produktlageret, råvareanlegget og leirhuset. Skjermanlegget og knuseanlegget var utstyrt med støvfjerningssystem; belteconveyoren var utstyrt med støvdeksel, og produktlageret benyttet lukket stålsilo. Så hele produksjonssystemet var rent og miljøvennlig og oppnådde i hovedsak støvfri produksjon.

3. Impuls-offline anti-blåst støvinnsamler sikret ikke bare utmerket kvalitet på ferdig produkt, men reduserte også kostnaden for regelen for støvfjerningsrør.

4. Før bygging, undersøkte og optimaliserte SBM prosjektet grundig. Under eksisterende forhold oppnådde prosjektet en kompakt layout, jevn teknisk prosess, enkel produksjon og samtidig reduksjon i investeringen.

5. I prosjektutformingen, vedtok SBM energibesparende tiltak for å maksimere de økonomiske fordelene.

6. Rimelig plan og konstruksjon reduserte påvirkningen på produksjonen. Generelt gjorde effektiv drift kunden mer komfortabel.