Summary: ਐਕਸਪ੍ਰੈਸਵੇਅ ਅਸਫਾਲਟ ਮਨੁੱਖਾ ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ, ਸਮੂਹਾਂ ਦੀ ਗਰੇਡੇਸ਼ਨ ਇੱਕ ਮੁੱਖ ਸੂਚਕ ਹੈ ਜਿਸ ਨਾਲ ਅਸਫਾਲਟ ਮਿਸ਼੍ਰਣ ਦੀ ਗੁਣਵਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਸਭ ਤੋਂ ਬੁਨੀਆਦੀ ਤੌਰ ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੈ ਹੈ ਨਿਰਮਾਣ ਗੁਣਵਤਾ...

ਐਕਸਪ੍ਰੈਸਵੇਅ ਅਸਫਾਲਟ ਪੇਵਮੈਂਟ ਨਿਰਮਾਣ ਵਿੱਚ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਗ੍ਰੇਡੇਸ਼ਨ ਅਸਫਾਲਟ ਮਿਲਾਵਟ ਦੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸੰਭਾਲਣ ਲਈ ਇਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਸੂਚਕ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਨਿਰਮਾਣ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਬੁਨਿਆਦੀ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਲੇਖ ਰੇਤ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸਿੱਧਾਂਤ, ਆਵਸ਼ਯਕ ਤਕਨੀਕ, ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਦੀ ਡਿਬੱਗਿੰਗ ਅਤੇ ਚਲਾਉਣ ਦੇ ਨੁਕਤੇ ਸਾਂਝੇ ਕਰਦਾ ਹੈ।

ਕਾਰਜ ਸਿਧਾਂਤ

ਖੱਡੇ ਦੇ ਸਮੱਗਰੀ ਸਰੋਤ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ ਅਤੇ ਇਸਦੇ ਵਿੱਚਲੇ ਮਿੱਟੀ ਦੇ ਪਰਤਾਂ, ਹਰੀਆਂ ਪੌਦਿਆਂ ਆਦਿ ਨੂੰ ਹਟਾਓ, ਤਾਂ ਜੋ ਅਧਾਰ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਪੂਰੀਆਂ ਹੋ ਸਕਣ।

(2) ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸਥਾਨ ਦੀ ਯੋਜਨਾ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਬਣਾਓ ਅਤੇ ਕ੍ਰਸ਼ਰ ਅਤੇ ਕੰਬਣ ਵਾਲੇ ਛਾਣਨੀਆਂ ਲਗਾਓ।

(3) ہر درجے کے مجموعے کی وضاحتیں اور عام تناسب کے مطابق، کچننے والے کی پیداوار کے پیرامیٹرز اور پیداوار کی صلاحیت کا تعین کریں۔

(4) ਸਕਰੀਨਿੰਗ ਦੇ ਨਤੀਜਿਆਂ ਅਤੇ ਦੁਹਰਾਏ ਗਏ ਟੈਸਟਾਂ ਮੁਤਾਬਕ, ਖਾਸੀਅਤਾਂ ਅਤੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਸਕਰੀਨ ਦਾ ਕਿਸਮ, ਸਕਰੀਨ ਦੇ ਛੇਦ ਦਾ ਆਕਾਰ, ਸਕਰੀਨ ਦੇ ਝੁਕਾਅ ਦਾ ਕੋਣ, ਜਾਲੀ ਦੀ ਸੈਟਿੰਗ ਦਾ ਰੂਪ ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰੋ।

(5) ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਨੂੰ ਕਸਮਕਸ ਕਰਨਾ, ਨਿਯਮਤ ਟੈਸਟ ਕਰਨਾ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਨੂੰ ਹਕੀਕਤੀ ਹਾਲਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਕੈਲੀਬਰੇਟ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਸੰਭਾਲਣਾ।

کلیدی ٹیکنالوجی دے مجموعہ پیداوار

ਉਪਜਾਈ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਮੁੱਖ ਤਕਨਾਲੋਜੀਆਂ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਤਿੰਨ ਪੱਖਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਿਲ ਹਨ: ਪ੍ਰਕ੍ਰਿਆ ਦਾ ਝਰਨਾ, ਕੰਪਨੀ ਚੱਕਰਾਂ ਦੀ ਸੰਰਚਨਾ, ਅਤੇ ਉਪਕਰਨ ਦੀ ਸਥਾਪਨਾ। ਇਹ ਤਿੰਨ ਮੁੱਖ ਤਕਨਾਲੋਜੀਆਂ ਵੀ ਖਨੀਜ਼ ਮਾਦਿਆਂ ਦੀ ਗ੍ਰੇਡਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਣ ਹਨ। ਸਬੰਧਤ ਪ੍ਰਕ੍ਰਿਆ ਨਿਯੰਤਰਣ ਨੂੰ ਹੇਠਾਂ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ।

(1) چکنے دی عمل دا تعین

سڑک بنان والے اگّریت دے پیداوار وچ عام طور 'تے تین قسم دیاں تکنیکی عملون دا استعمال ہندا اے:

  • one is two-stage crushing: jaw crusher → impact or cone crusher→ vibrating screen;
  • the second is three-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) →vibrating screen;
  • third is four-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) → impact crusher → vibrating screen.

(2) ਕ੍ਰਸ਼ਰ ਦੇ ਕਿਸਮ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨਾ

ਖਣਿਜ ਕ੍ਰਸ਼ਰਾਂ ਦੀਆਂ ਕਈ ਕਿਸਮਾਂ ਹਨ, ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਸਭ ਤੋਂ ਜ਼ਿਆਦਾ ਵਰਤੋਂ ਵਿੱਚ ਜਬੜਾ ਕ੍ਰਸ਼ਰ, ਸ਼ੰਕੂ ਕ੍ਰਸ਼ਰ ਜਾਂ ਹਥੌੜਾ ਕ੍ਰਸ਼ਰ, ਪ੍ਰਭਾਵ ਕ੍ਰਸ਼ਰ ਆਦਿ ਹਨ। ਹਰੇਕ ਕ੍ਰਸ਼ਰ ਦਾ ਆਪਣਾ ਖੇਤਰ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਪ੍ਰਾਜੈਕਟ ਦੀ ਧਾਤੂ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਲੋੜ, ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਤੀ ਅਤੇ ਸਾਈਟ 'ਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਚੁਣਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

ਇਸੇ ਸਮੇਂ, ਇਕੱਠੇ ਕੀਤੇ ਗਏ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਧੂੜ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਜਾਂ ਸਮਾਪਤ ਉਤਪਾਦਾਂ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰੇਰਿਤ ਹਵਾ ਦੀ ਧੂੜ ਹਟਾਉਣ ਵਾਲੀ ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਸ਼ਾਮਲ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।

(3) ਸਕਰੀਨ ਦਾ ਕਿਸਮ

ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੀਆਂ ਜਾਂਦੀਆਂ ਸਕਰੀਨਾਂ ਵਿੱਚ ਕੰਬਦੀ ਸਕਰੀਨ, ਖਿੱਚ ਸਕਰੀਨ ਅਤੇ ਡਰੱਮ ਸਕਰੀਨ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ, ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਸਾਰਿਆਂ ਦਾ ਸਕਰੀਨਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ ਚੰਗਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਸਕਰੀਨ ਦੇ ਕਿਸਮ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਸਾਨੂੰ ਸਾਈਟ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

ਸਕਰੀਨ ਦੇ ਕਿਸਮ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਨਿਰਧਾਰਤ ਆਉਟਪੁੱਟ ਸਮਰੱਥਾ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਕੰਬਦੀ ਸਕਰੀਨ ਦੀ ਰੋਟੇਸ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ ਅਤੇ ਸਕਰੀਨ ਦੇ ਢਲਾਨ ਦੇ ਕੋਣ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਸਕਰੀਨ ਦੇ ਢਲਾਨ ਦਾ ਕੋਣ ਜਿੰਨਾ ਵੱਡਾ ਅਤੇ ਰੋਟੇਸ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ ਜਿੰਨੀ ਤੇਜ਼ ਹੋਵੇਗੀ, ਇੱਕਠੇ ਹੋਣ ਵਾਲਾ ਆਉਟਪੁੱਟ ਵੀ ਓਨਾ ਹੀ ਵੱਧ ਹੋਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਇਸ ਦੇ ਉਲਟ।

(4) ਕੰਬਣ ਵਾਲੀ ਸਕ੍ਰੀਨ ਦੇ ਹਰੇਕ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਦਾ ਨਿਰਧਾਰਨ

ਸਕਰੀਨ ਮੇਸ਼ ਦਰਾਰ ਮਾਪ ਨੂੰ ਐਗ੍ਰਿਗੇਟ ਦੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਨੁਸਾਰ ਸੈਟ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ ਲੋੜੀਂਦੇ ਐਗ੍ਰਿਗੇਟ ਦੀ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨಾಮੀਣ ਕਣ ਦੇ ਆਕਾਰ ਨਾਲ 2-5 ਮਿਮੀ ਵੱਡਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਸੈਟਿੰਗਾਂ ਨੂੰ ਐਗ੍ਰਿਗੇਟ ਦੀ ਮੋਟਾਈ, ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਵਾਈਬ੍ਰੇਟਿੰਗ ਸਕਰੀਨ ਦੇ ਝੁਕਾਵਟ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਢੰਗ ਨਾਲ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਜੇ ਐਗ੍ਰਿਗੇਟ ਪਤਲਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਵੱਡੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਕਰੀਨ ਮੇਸ਼ ਦੀ ਦਰਾਰ ਨੂੰ ਉਚਿਤ ਤਰ੍ਹਾਂ ਵੱਧਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ; ਜੇ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਝੁਕਾਵਟ ਦੇ ਕੋਣ ਵੱਡੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਸਕਰੀਨ ਮੇਸ਼ ਦੀ ਦਰਾਰ ਨੂੰ ਮੋਹਤਾਜ਼ ਅਨੁਸਾਰ ਵੱਧਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਸਦੇ ਵਿਰੁੱਧ, ਸਕਰੀਨ ਮੇਸ਼ ਦੀ ਦਰਾਰ ਘਟਾਈ ਜਾਵੇ।

ਇਕੋ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ, ਸਕ੍ਰੀਨ ਮੈਸ਼ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਹਰ ਐਗਰੀਗੇਟ ਦੀ ਫਿਨੈਸ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਸੈਟ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਸਭ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਪਹਿਲੀ-ਸਤਹ ਦੇ ਰੋਟੀ ਟ੍ਰੈਲ ਤੇ ਇੱਕ ਐਗਰੀਗੇਟ ਦਾ ਖੰਡ ਕੱਟੋ (ਜਿਸਨੂੰ ਕ੍ਰਸ਼ਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪਹਿਲੀ-ਸਤਹ ਦੀ ਰੋਟੀ ਟ੍ਰੈਲ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ), ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਸਕ੍ਰੀਨ ਕਰਕੇ ਹਰ ਐਗਰੀਗੇਟ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਵੇਰਵਾ ਫਿਕਸ ਕਰੋ। ਜੇਕਰ ਕਿਸੇ ਖਾਸ ਦਰਜੇ ਦੀ ਐਗਰੀਗੇਟ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇ, ਤਾਂ ਸਕ੍ਰੀਨ ਮੈਸ਼ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਉਚਿਤ ਤਰ੍ਹਾਂ ਵਧਾਓ; پتਲੀ ਐਗਰੀਗੇਟਾਂ ਨੂੰ ਵੀ ਸਕ੍ਰੀਨ ਮੈਸ਼ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਵਧਾਉਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਨਹੀਂ ਤਾਂ, ਸਕ੍ਰੀਨ ਮੈਸ਼ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਕਮ ਕਰ ਦਿਓ। ਸਕ੍ਰੀਨ ਮੈਸ਼ ਦੀ ਸੈੱਟਿੰਗ ਦੀ ਵਿਧੀ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਨਜ਼ਦੀਕੀ ਐਗਰੀਗੇਟ ਫੀਡ ਇਨਲੈੱਟ ਦੇ ਨੇੜੇ ਧੀਮੀ ਸਕ੍ਰੀਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ ਅਤੇ ਸਕ੍ਰੀਨ ਮੈਸ਼ਾਂ ਨੂੰ ਛੋਟੇ ਤੋਂ ਵੱਡੇ ਤੱਕ ਲੜੀਵਾਰ ਸਜਾਓ। ਫਿਰ, ਸਕ੍ਰੀਨ ਲੇਅਰਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਰੱਥਾ ਮੁਤਾਬਕ ਤੈਅ ਕੀਤੀ ਜਾਏ।

ਉਪਰੋਕਤ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਦਾ ਇਕੱਠੇ ਕੀਤੇ ਗਏ ਅੰਤਿਮ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਇੱਕੋ ਸਿੰਗਲ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਸਗੋਂ ਇੱਕ-ਦੂਜੇ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਸੋਧ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਕਈ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਇਕੱਠਿਆਂ ਲਾਗੂ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਅਸਲ ਛਾਣਬੀਨ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਅਨੁਸਾਰ, ਇੱਕ ਜਾਂ ਕਈ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਨੂੰ ਤਬਦੀਲ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਕਿ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਇਕੱਠੇ ਉਤਪਾਦ ਨਾ ਬਣ ਜਾਣ।

ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਦੀ ਟਿਊਨਿੰਗ

ਉਤਪਾਦਿਤ ਇਕੱਠੇ ਦੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਕੰਬਣ ਵਾਲੀ ਛਾਣ ਵਾਲੇ ਯੰਤਰ ਦੀ ਛਾਣਬੀਨ ਵਿਵਸਥਾ ਨਾਲ ਨੇੜਿਓਂ ਸਬੰਧਤ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਸਗੋਂ ਪ੍ਰਭਾਵੀ ਕੁਚਲਣ ਵਾਲੇ ਯੰਤਰ ਦੀ ਮਕੈਨੀਕਲ ਬਣਤਰ ਨਾਲ ਵੀ ਬਹੁਤ ਸਬੰਧ ਰੱਖਦੇ ਹਨ।

ਪ੍ਰਭਾਵੀ ਕੁਚਲਣ ਵਾਲੇ ਯੰਤਰ ਵਿੱਚ ਦੋ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਲੇਟਾਂ ਦੋ ਕੁਚਲਣ ਵਾਲੀਆਂ ਕਮਰਿਆਂ ਨੂੰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਸਲੀਵ ਨਟ ਨੂੰ ਸੋਧ ਕੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਲੇਟ ਅਤੇ ਬਲਾਅ ਬਾਰ ਵਿਚਕਾਰ ਦੀ ਖਾਲੀ ਥਾਂ ਨੂੰ ਬਦਲਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਬਣਾਈ ਗਈ ਇਕੱਠੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਕਣਾਂ ਦਾ ਆਕਾਰ ਬਦਲ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪਹਿਲੀ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਲੇਟ ਵਿੱਚ ਵੱਡਾ ਅੰਤਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਮੋਟਾ ਕੁਚਲਣ ਦਾ ਹਿੱਸਾ ਹੈ; ਦੂਜੀ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਲੇਟ ਵਿੱਚ ਛੋਟਾ ਅੰਤਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਮੱਧਮ ਅਤੇ ਮਹੀਨੇ ਕੁਚਲਣ ਦਾ ਹਿੱਸਾ ਹੈ।

ਦੋ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਲੇਟਾਂ ਦੇ ਵਿੱਚ ਖਾਲੀ ਨੂੰ ਅਧਿਕਾਰਕ ਉਦਪਾਦਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਸੋਧੋ, ਤਾਕਿ ਵਿਨਿਯੋਗਿਤ ਅੰਸ਼ ਚੀਨ੍ਹਾ ਪਾਰ ਕਰਨ ਦੀ ਦਰ ਨੂੰ ਮਿਆਰੀ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ।

ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਐਕਸਪਰੇਸਵੇ ਲਈ ਏਗਗਰੇਟ ਦੀ ਮੱਧ ਅਤੇ ਹੇਠਲੀ ਪਰਤ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਪਹਿਲੀ ਇੱਪੈਕਟ ਪਲੇਟ ਅਤੇ ਬਲੋ ਬਾਰ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਅੰਤਰ 35 ਮਿ.ਮੀ. ਨੂੰ ਠਹਿਰਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਦੂਜੀ ਇੱਪੈਕਟ ਪਲੇਟ ਅਤੇ ਬਲੋ ਬਾਰ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਅੰਤਰ 25 ਮਿ.ਮੀ. ਨੂੰ ਠਹਿਰਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ; ਜਦੋਂ ਐਕਸਪਰੇਸਵੇ ਲਈ ਏਗਗਰੇਟ ਦੀ ਉੱਪਰਲੀ ਪਰਤ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰ ਰਹੇ ਹੋ, ਤਦ ਪਹਿਲੀ ਇੱਪੈਕਟ ਪਲੇਟ ਅਤੇ ਬਲੋ ਬਾਰ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਅੰਤਰ 30 ਮਿ.ਮੀ. ਅਤੇ ਦੂਜੀ ਇੱਪੈਕਟ ਪਲੇਟ ਅਤੇ ਬਲੋ ਬਾਰ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਅੰਤਰ 20 ਮਿ.ਮੀ. ਹੈ।

ਕੁਝ ਪੱਥਰ ਕੱਟਣ ਅਤੇ ਪੱਥਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਪੌਦੇ ਕੁਚਲੇ ਪੱਥਰ ਦੀ ਪੈਦਾਵਾਰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਪ੍ਰਭਾਵ ਵਾਲੀ ਪਲੇਟ ਅਤੇ ਝੱਟਕਾ ਬਾਰ ਵਿਚਲੇ ਫਰਕ ਨੂੰ ਸੋਧਦੇ ਹਨ।

ਆਪਰੇਸ਼ਨ ਬਿੰਦੂ

(1) ਮਾਲ ਦੇ ਸਰੋਤ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਸਰੋਤ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਸਥਾਨਤਰੈਣ ਦੀ ਦੂਰੀ ਅਤੇ ਹੋਰ ਜਾਣਕਾਰੀਆਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਬੰਧਿਤ ਕਰੋ।

(2) ਸਾਈਟ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਰਿਸਾਖੀ ਵਿੱਚ ਮਿਡ਼ਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਕ ਰੋਕਣ ਲਈ ਨਾਲੀਆਂ ਬਣਾਈ ਗਈਆਂ ਹਨ।

(3) ਜਦੋਂ ਕ੍ਰਸ਼ਰ ਸਟੋਰੇਜ ਬਿੰਨ ਅਤੇ ਯਾਰਡ ਵਿੱਚ ਸਟੋਰੇਜ ਬਿੰਨ ਦਾ ਇੰਤਜ਼ਾਮ ਕੀਤਾ ਜਾ ਰਿਹਾ ਹੈ, ਤਦ ਉਤਪਾਦਨ ਸੁਥਰੀggregate ਨੂੰ ਯਾਰਡ ਤੱਕ ਲਿਜਾਣ ਦੀ ਦੂਰੀ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਟੋਰੇਜ ਬਿੰਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਤੀ ਇੱਕ ਜੋੜੀ ਅਣਬੂਟਾ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਅਨੁਸਾਰ ਤਰੱਕੀ ਨਾਲ ਵੰਡਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

(੪) ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕੀਤੀ ਗਈ ਨਤੀਜੇ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਮੈਸ਼ ਦੇ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਸਕ੍ਰੀਨ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਸਮਝਦਾਰੀ ਨਾਲ ਸੰਰਚਨਾ ਕਰੋ ਤਾਂ ਜੋ ਹਰ ਇੱਕ ਇਕਾਈ ਅਕਾਰ ਦੇ ਤਰੱਕੀ ਹਿਸਾਬ ਨਾਲ ਮਾਪਦੰਡ ਲੋੜਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰੇ।

ਦੂਧ ਅਤੇ ਵਰਗੀਕਰਨ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਲਈ, ਇੱਕ ਬਾਹਰੀ ਹਵਾ ਅਤੇ ਧੂ mold ਕਣਕਾਵਾਂ ਹਟਾਉਣ ਵਾਲਾ ਯੰਤਰ ਲਾਗੂ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਜੇ ਲੋੜ ਹੋਵੇ ਤਾਂ ਮੋਟਾ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਪਾਣੀ ਮਿਣਾਉ।

(6) ਵਰਕਤ ਸਮੇਂ ਮੌਸਮ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਕ੍ਰਸ਼ਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਅਧੂਰੀ ਵਰਗੀਕਰਨ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਹਿਲਣ ਵਾਲੀ ਸਕ੍ਰੀਨ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਢੱਕੋ।

(7) ਪੂਰੇ ਕੀਤੇ ਗੁਣਾਂ ਨੂੰ ਢੱਕਣਾ ਜਾਂ ਛਤ ਨਾਲ ਲਪੇਟਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਸੁੱਕਾ ਰੱਖਿਆ ਜਾ ਸਕੇ, ਅਤੇ ਅਗਲੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਊਰਜਾ ਬਚਾਈ ਜਾ ਸਕੇ।

(8) مجموعےآں دے عمل وچ، پیداوار کنٹرول ڈیبیگنگ دوران پیداوار دے مطابق کیتا جانا چاہیدا ہے تاکہ تیار ہون والے مجموعے دی مستحکم معیار یقینی بن سکن۔