Summary: Низкая эффективность измельчения, малая производственная мощность, высокая потребляемая энергия при производстве и нестабильная степень измельчения продукции — это проблемы, с которыми сталкиваются большинство пользователей в отрасли. Как эффективно повысить эффективность измельчения шаровой мельницей — важный вопрос...

Низкая эффективность измельчения, низкая производственная мощность, высокое потребление энергии при производстве и нестабильная крупность продукта шаровой мельницы – это проблемы, которые большинство пользователей в отрасли будет сталкиваться. Как эффективно повысить эффективность измельчения шаровой мельницы – это важный вопрос.

Вот 10 способов улучшить эффективность измельчения шаровой мельницы.

ball mill

1. Изменение здражеваемости сырьевого руды

Жесткость, стойкость, диссоциация и структурные дефекты сырой руды определяют сложность измельчения. Если измельчаемость мала, руда легко измельчается, износ внутренней облицовки и шары мельницы меньший, а энергопотребление также низкое; в противном случае износ и энергопотребление будут высокими. Свойства сырой руды напрямую влияют на производительность шаровой мельницы.

В производстве, если сырая руда сильно измельчается или требуемые продукты мелкие, можно подумать о применении нового технологического процесса, чтобы изменить здражеваемость руды с учетом экономических условий и условий на месте:

  • Один из методов - добавить определенные химические вещества во время процесса измельчения для улучшения эффекта измельчения и увеличения его эффективности;
  • Другой метод - изменить здражеваемость руды, например, нагревая каждый минерал в руде, изменяя механические свойства всей руды, снижая твердость и т. д.

2. «Больше дробления и меньше измельчения», уменьшить размер частиц сырья перед измельчением руды

Чем больше размер частицы в подготовительном измельчении, тем больше мощности требуется для работы шаровой мельницы на руду. Чтобы достичь необходимой степени помола, загрузка шаровой мельницы обязательно увеличится, а впоследствии и потребление энергии также возрастет.

Чтобы уменьшить размер частиц кормовой руды для измельчения, размер частиц измельченного рудного продукта должен быть маленьким, что и означает "больше дробления и меньше измельчения". Кроме того, эффективность процесса дробления значительно выше, чем эффективность процесса измельчения, а потребление энергии в процессе дробления низкое, около 12% до 25% от потребления энергии процесса измельчения.

3. Обоснованная скорость заполнения измельчающих шаров

При условии, что шаровая мельница вращается с определенной скоростью и скорость заполнения велика, стальные шары будут чаще ударять по материалу, площадь измельчения будет больше, а эффект измельчения будет сильнее, но и потребление энергии также велико, и высокая скорость заполнения легко изменяет состояние движения стальных шаров, уменьшая их воздействие на крупные частицы материалов. Напротив, если скорость заполнения слишком мала, эффект измельчения будет слабым.

В настоящее время многие шахты устанавливают коэффициент наполнения на уровне 45%~50%. Однако фактический коэффициент заполнения должен определяться в зависимости от ситуации, поскольку реальные условия каждой обогатительной фабрики различны, копирование данных других людей для загрузки шаров не может достичь идеального эффекта измельчения.

4. Разумный размер и соотношение стальных шаров

Поскольку стальные шары в шаровой мельнице находятся в точечном контакте с рудой, если диаметр стальных шаров слишком велик, crushing force также будет большим, что приведет к разрушению руды вдоль направления проникающей силы, а не вдоль кристаллических интерфейсов различных минералов с меньшей связующей силой, в результате чего дробление будет некондиционным и не будет соответствовать цели измельчения.

Кроме того, при одинаковом коэффициенте заполнения стальные шары слишком большого диаметра приводят к недостаточному количеству стальных шаров, низкой вероятности дробления, усугублению явления переработки и неравномерному размеру частиц продукта. Если стальной шар слишком мал, то сила дробления на руду мала, и эффективность измельчения низка. Поэтому точный размер стального шара и его соотношение имеют очень важное значение для эффективности измельчения.

5. Точное добавление стальных шаров

В процессе производства механическое воздействие стальных шаров и руды вызывает износ стальных шаров, в результате чего меняется соотношение стальных шаров различных размеров, что влияет на процесс измельчения и приводит к изменению тонкости измельченных продуктов, поэтому требуется разумная система пополнения стальных шаров для обеспечения стабильного производства.

6. Соответствующая концентрация измельчения

Концентрация измельчения влияет на удельный вес пульпы, степень адгезии частиц руды вокруг стальных шаров и текучесть пульпы.

При низкой концентрации измельчения поток пульпы быстрый, а степень адгезии материала вокруг стального шара низкая, что приводит к слабому воздействию и эффекту дробления стального шара на материал, размер частиц на выходе не соответствует стандартам, и эффективность измельчения не может быть реализована;

При высокой концентрации измельчения адгезия материала вокруг стальных шаров хороша, а воздействие и эффект дробления стальных шаров на материал также хорошие, но поток суспензии медленный, что может привести к переработке материала, что не способствует увеличению производительности шаровой мельницы.

В процессе производства концентрация измельчения часто контролируется путем контроля количества руды, подаваемой в мельницу, или количества воды, подаваемой в мельницу, или путем корректировки функции классификации и контроля состава размера частиц и влажности в процессе классификации и возврата песка.

7. Оптимизация процесса измельчения

В реальном производстве процесс измельчения можно оптимизировать в зависимости от свойств исходной руды, таких как размер внедренных частиц полезных минералов, степень диссоциации моно компонентов и размер внедренных частиц шламовых минералов. Для оптимизации системы измельчения можно применять такие операции, как предотделение шлама, предварительное обогатение, стадийное измельчение, предварительная классификация и другие методы, которые с одной стороны позволяют уменьшить объем измельчения, а с другой — своевременно восстановить полезные минералы.

8. Улучшить эффективность классификации

Влияние эффективности классификации на эффективность измельчения самоочевидно. Высокая эффективность классификации означает, что квалифицированные частицы могут быть своевременно и эффективно удалены, в то время как низкая эффективность классификации означает, что большинство квалифицированных частиц не удаляются и возвращаются в мельницу для повторного измельчения, что легко может привести к перезмеся, тем самым влияя на последующий эффект классификации.

Эффективность классификации можно улучшить, применяя двухступенчатую классификацию или улучшая классификационное оборудование.

9. Надлежащим образом увеличьте коэффициент возврата graded sand.

Коэффициент возврата песка — это отношение количества возвращенного песка к объему исходной руды, подаваемой в мельницу, и его размер напрямую влияет на производительность мельницы. Один из способов повысить коэффициент возврата песка на обогатительной фабрике — увеличить подачу исходной руды, а другой — снизить высоту вала спирального классификатора.

Однако улучшение коэффициента возврата песка также имеет определенный предел. Когда он достигает определенного значения, увеличение продукции шаровой мельницы становится очень незначительным, а полное питание мельницы рудой приближается к максимальной мощности обработки мельницы, что может привести к её разбуханию, поэтому коэффициент возврата песка не должен быть слишком большим.

10. Автоматическое управление системой шлифования

Существует много переменных параметров в процессе шлифовки, и одно изменение неизбежно приведет к последовательным изменениям многих факторов. Если используется ручное управление процессом, производство неизбежно будет нестабильным, а автоматическое управление шлифовкой может поддерживать стабильность классификации шлифовки и соответствовать требованиям. Это также может повысить эффективность шлифовки.

Согласно иностранным отчетам, автоматическое управление схемой измельчения и классификации может увеличить производительность на 2,5%~10%, а потребление энергии снизиться на 0,4~1,4 кВт·ч/т при переработке одной тонны руды.

В процессе шлифования существует много факторов, влияющих на эффективность шлифования. Многие факторы можно проанализировать и оценить только качественно, и количественный анализ затруднителен. Необходимо получить разумные параметры в различных аспектах для управления производством на месте, чтобы снизить производственные затраты и добиться цели экономии энергии и снижения потребления.