మెయింటెనెన్స్

జా కర్రలు ఒక పెద్ద కర్ర, ఇది తయారీదారు వర్క్షాప్‌లో ప్రదేశంలో ప్రవేశించదు. అయితే ఇది రవాణా కోసం భాగాలుగా విడివిడిగా చేస్తారు. ఉత్పత్తిని స్వీకరించినప్పుడు, వినియోగదారు రవాణా సమయంలో ప్రభావితం అయిన సమస్యలను గుర్తించడానికి ప్యాకింగ్ జాబితాతో భాగాలను జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయాలి.

1. ముఖ్యంగా ప్రదర్శన సమయంలో యాంత్రికమైన కంపనాన్ని నివారించేందుకు, ఈ కర్రలను పునరావాస అనుకూలమైన సంఘటనంపై అమర్చాలి. ఇది కర్ర యొక్క బరువు సుమారు 8 నుండి 10 రెట్లు అధికంగా ఉండాలి. స్థానికంగా ఆరోగ్యంగా ఉండే నేల కంటే లోతుగా ఉండాలి. కర్ర మరియు మోటార్ కోసం అంకర్ బోల్టుల స్థానాలు అలాగే ఇతర కొలతలను సదునం చీటీలో కనుగొనవచ్చు. అయితే, ఈ అంకర్ బోల్టులకు, పునరావాసం సమయంలో లోతులు చేయాలి. అంకర్ బోల్ట్లను ఏర్పడించిన తర్వాత ఈ లోతులతో గ్రూటింగ్ చేయాలి. విడుదల చేసే నీటిని సంభ్రమంలో ఆవాసం మరియు అమితం క్రమంలో నిర్ణయించాలి.

2. గ్రౌట్ కఠినమైన తర్వాత, నట్‌లను అంకర్ బోల్ట్‌లకి కట్టండి. అప్పుడు, ఈ క్రషర్ యొక్క సమతుల్యతను సమతుల్య గేజ్‌తో కొలవండి. అంచున ఉన్న ఘన పంక్తి యొక్క వెడల్పులో, సమతుల్యత వ్యత్యాసం 2 మిమీ కంటే తక్కువగా నియంత్రించబడాలి. ఫ్రేమ్ సమతుల్యత తనిఖీ క్రషర్‌కు అస్థిర లోడ్ కారణంగా ఒక వైపు నుండి మాత్రమే ఛార్జ్ రావడం మరియు క్రషర్ కు నష్టం కలిగించే అవకాశం ఉన్న స్క్యుయినెస్‌ను నివారించడానికి ముఖ్యంగా జరుగుతుంది.

3. మోటార్ను ఇన్స్టాల్ చేసినప్పుడు, అది మరియు క్రషర్ మధ్య దూరాన్ని మరియు దీని పుల్లీ క్రషర్ పుల్లీకి సరిపోతున్నదా అని తనిఖీ చేయండి, అందువల్ల అన్ని V-బెల్ట్‌లు సమన్వయంలో కార్యాచరణ చేస్తాయి.

4. డిశ్ఛార్జ్ పోర్ట్ పరిమాణం సరుకుల ఘనత్వం మరియు క్రషర్ సామర్థ్యానికి అనుసరించి సర్దుబాటు చేయాలి. టెన్షన్ స్ప్రింగ్ విడుదల చేయండి, డిశ్ఛార్జ్ పోర్ట్ పరిమాణాన్ని సర్దుబాటు చేయండి, తదుపరి ఎల్బో ప్లేట్ త్యాగం నివారించడానికి టెన్షన్ స్ప్రింగ్‌ను కట్టండి. వివరాలకు, చూడండికంపోనెంట్ సర్దుబాటు విభాగం.

1. క్రషర్ యొక్క సాధారణ కార్యకలాపాన్ని నిర్ధారించడానికి మరియు సేవా కాలాన్ని పొడిగించడానికి, ప్రతి సారంలో తైల్కొట్టు నిర్వహించబడాలి.

2. బేరింగ్ బ్లాక్‌లో గ్రీస్ ప్రతి 3 నుండి 6 నెలలకు మారాలి. గ్రీస్ జోడించే ముందు, శుభ్రమైన పెట్రోల్ లేదా కరసీన్ ఉపయోగించి రోల్ బేరింగ్ యొక్క రేసవేస్‌ను జాగ్రత్తగా శుభ్రం చేయండి, బేరింగ్ కర్ర యొక్క తలమునకమైన రంధ్రం తెరిచి ఉండాలి. బేరింగ్ బ్లాక్ సామర్థ్యానికి 50% నుండి 70% వరకు గ్రీస్ జోడించండి.

3. ఈ క్రషర్ కోసం ఉపయోగించే గ్రీస్ ఎత్తు మరియు వాతావరణాన్ని అనుసరించి ఎంచుకోవాలి. సాధారణంగా, కాల్షియం బేస్, సోడియం బేస్ లేదా కాల్షియం-సోడియం బేస్ గ్రీస్ ఉపయోగించవచ్చు. మరియు మంద గ్రీస్‌ను తేలికైన నూనెతో దొరికించవచ్చు.

4. టోగల్ ప్లేట్ మరియు టోగల్ ప్లేట్ పాడ్ మధ్య, అసంబ్లీ మరియు పరిశీలన సమయంలో సరైన మొత్తంలో గ్రీస్ అప్లై చేయడం సరిపోతుంది.

5. సాయితీ పాయింట్స్‌కు గ్రీస్‌ను విశ్వసనీయంగా మరియు త్వరగా అప్లై చేయడానికి, సాయితీ యంత్రాంగాన్ని ఉపయోగించాలి (ఈ క్రషర్‌లో నాలుగు సాయితీ పాయింట్లు ఉన్నాయి, అంటే నాలుగు బేరింగ్‌లు). సాయితీ సమయం కోసం, డ్రాయింగ్ కు చూడండి.

1. ఫ్లైవీల్ తిప్పుతున్నప్పుడు మొవబుల్ జా తిప్పడం లేదు

2. క్రషింగ్ ప్లేట్ కుదితి చెందుతుంది మరియు పీటకోట్లు తయారుచేస్తుంది

3. థ్రస్టు ప్లేట్ మద్దతు ఢీకొన్న శబ్దం లేదా ఇతర అసాధారణ శబ్దాలు చేస్తోంది

4. ఫ్లైవీల్ చీలుతుంది

5. నాశనం చేసిన ఉత్పత్తుల ఘనత్వం పెరుగుతుంది

6. క్రషింగ్ గయం బ్లాక్ అవుతుంది, ప్రధాన మోటారు ప్రవాహం సాధారణ కార్యకలాప ప్రవాహాన్ని మించడానికి

7. అత్యధికంగా ఉన్న బేరింగ్ ఉష్ణోగ్రత

బేస్ కాంక్రీటు ఉంచుతున్నాక ముందు తయారీ

అంకెల్ని స్థాపన మందల్పోటుక కోసం సెట్చేయండి, ఉదాహరణకు త్రెండ్ల సాధారణ స్థంభాలు లేదా ఎత్తు స్థంభాలు. భవనం గోడపై లేదా గ్రోవ్ లేదా దిబ్బ యొక్క మడకపై త్రెండ్ల సాధారణ రేఖలను ముద్రించడం లేదా ఎత్తుకు చిన్న చెట్టు పెగ్గులను గ Humboldt లేక ప్రత్యామ్నాయంగా ఉపయోగించవచ్చు.

2. స్థలీకరణ బావిలో నీటి స్థాయి మూల స్థల కింద ఉన్నట్లయితే, నీటిని విడుదల చేయండి లేదా స్థలీకరణ నీటి స్థాయిని తగ్గించండి, తద్వారా బావిలో నీరు కనిపించదు.

3. కాంక్రెటును పెట్టే ముందు, సంబంధిత విభాగాలను ఏర్పాటు చేసుకొని స్థలీకరణ బావిలో అనుకూలనను తనిఖీ చేయాలి, అక్ష మరియు ఎత్తుల యొక్క అధిక వ్యత్యాసాలు, అంగీకారంలో రాణించని భూగర్భ పరిస్థితులు మరియు అవసరమైతే హోల్‌లు, గ్రీట్స్ లేదా షాఫ్ట్‌లు ఉంటాయి. ఈ అనుకూలతలను కాంక్రెట్ పెట్టే ముందు తొలగించాలి.

4. స్థలీకరణ బావి మరియు పైప్ డక్ యొక్క డాలర్స్ స్థిరంగా ఉన్నాయా అని తనిఖీ చేయండి. స్థలీకరణ బావి తలమునకాన్ని విపాలని కింద విడిచిన మట్టి మరియు కడుపులో జిరకాన్ని తొలగించండి.

కఠినత ఉత్పత్తి లైన్ పని కోసం సిద్ధంగా ఉంటే, మీకు దిగువ వెయ్య నున్న ఐదు పాయింట్లుపై దృష్టి సారించాలి:

1. ప్రధాన మోటర్ ఆన్ చేసిన తరువాత, కంట్రోల్ క్యాబినెట్ ముప్పు మీటర్ చూడండి. 30 నుండి 40 సెకండ్ల పాటు పీక్ విలువ కొనసాగిన తరువాత, ప్రస్తుత సాధారణ కార్యకలాప విలువకు పడిపోతుంది.

2. సాధారణ కార్యకలాపం సమయంలో ప్రస్తుతము నిర్దిష్టమైన విలువ కంటే ఎక్కువ ఉండకూడదు.

3. ఉల్లంఘన చక్రం పని చేసే సమయంలో, ఆహార యంత్రాన్ని ప్రారంభించండి. పునర్వ్యవస్థీకరణ మరియు క్రషర్ కార్యకలాపానికి అనుగుణంగా ఆహార యంత్రం యొక్క బెల్ట్ ని సర్దుబాటు చేయండి. సాధారణంగా, క్రషింగ్ గర్భగుడిలో పదార్థపు పెడుగు ఎత్తు క్రషింగ్ గర్భగుడి ఎత్తు యొక్క రెండు-మూడవ భాగం కంటే ఎక్కువగా ఉండాలి, మరియు పదార్థం వ్యాసం ఛార్జ్ పోర్ట్ వెడల్పు యొక్క 50%-60% ను మించవద్దు. ఈ సందర్భంలో, క్రషర్ గరిష్ట ఉత్పత్తికి చేరుకోవచ్చు. అధిక పదార్థ పరిమాణం ఉత్పత్తిని ప్రభావితం చేసే అడ్డంకిని సృష్టించవచ్చు.

4. క్రషర్‌కి ప్రవేశించకుండా సీరియస్‌గా విదేశీ లోహ భాగాలను (ఉదాహరణకు, కత్తి దంతం, ట్రాక్ ప్లేట్, మరియు డ్రిల్లింగ్ బిట్) అడ్డుకోండి, ఇవి క్రషర్‌కి చెందే నష్టం కలిగించవచ్చు. మీరు క్రషర్‌లో కొన్ని విదేశీ లోహ భాగాలను కనుగొంటే, త్వరగా ఉత్పత్తి లైనில் తర్వాతి స్టేషన్‌ను తాజా సమాచారం ఇవ్వండి, వాటిని బయటకు తీసేయాలని కోరండి, రెండవ దశ క్రషింగ్ వ్యవస్థలో ఇకపై ప్రవేశించడం మోసగించే ప్రమాదాన్ని నివారించడానికి.

5. ఎలెక్ట్రికల్ కంపోనెంట్ యొక్క ఆటోమేటిక్ ట్రిప్పింగ్ ఇన్ కేసులో, కారణం గుర్తించబడే వరకు మరియు తొలగించబడే వరకు క్రషింగ్ పరికరాన్ని ఆన్ చేయవద్దు.

1. కొత్తగా కొనుగోలు చేసిన ఇసుక తయారీ పంక్తి సాధారణంగా సాధారణ కార్యకలాపానికి పెట్ట 전에 ఓ పొడవైన పరవడింపు కాలాన్ని అవసరం. ఉత్పత్తి సమయపట్టికను అందించడానికి లేదా ఎక్కువ లాభాలను సాధించడానికి, ఎక్కువ మంది వినియోగదారులు పరవడింపు కాలాన్ని సంబంధించి తెలిపే హెచ్చరికలు పట్ల సరియైన దృష్టిని ఇవ్వలేదు. కొంతమంది అయితే గ్యారంటీ కాలం ముగిసింది కాబట్టి ఇనుము ఫిరాయింపుకు బాధ్యత తయారీదారుడిది అని అనుకుంటున్నారు. వారు ఉత్పత్తి పంక్తిని ఓవర్లోడ్‌లో దీర్ఘకాలం పాటు నిర్వహిస్తున్నారు. ఫలితంగా మరమత్తు సమస్యలకు అధికంగా జరుగుతుంది. అయితే, ఇది కేవలం పరికరాల సర్వీస్ జీవితాన్ని తగ్గించడం మాత్రమే కాకుండా అదే సమయంలో పరికరాల మరమ్మత్తు కారణంగా ఉత్పత్తి అడ్డంకికి కూడా నికి చెంది మరింతగా అవుతుంది. ఈ సందర్భంలో, పెరకూ ప్రయోజనం జరపడంలో సరైన ఉపయోగం మరియు నిర్వహణకు అదనపు ప్రాధాన్యం ఇవ్వాలి.

2. మట్టిచేయు రేఖ యొక్క దీర్ఘకాలిక కార్యాచరణకు కారణంగా వివిధ తీవ్రత స్థాయిలలో సమస్యలు ఎదురవచ్చు. చిన్న సమస్యలను ఎలా పరిష్కరించాలి? అనుభవం లేని ఆచారులు కష్టానికి లోనై, బయటకు వచ్చే మార్గాన్ని కనుగొనలేక, పరిస్థితిని మరింత చేదుగా తయారు చేస్తారు. కారణాన్ని కనుగొని దానిని తొలగించడం కీలకం. మట్టిచేయు రేఖకు, పరికరాల మధ్య సమన్వయం లేదా సమయ సమన్వయము అత్యంత ముఖ్యమైనది, ముఖ్యంగా ఆహార మరియు బద్దే పరికరాల కోసం. పరికరాల మధ్య సమన్వయం లేకపోవడం స్థానికంగా లేదా విస్తృతంగా అడ్డంకులను కలిగించవచ్చు, ఉత్పత్తి రేఖ యొక్క సమర్థతను తీవ్రంగా తగ్గించి, పరికరాలను దెబ్బతీయవచ్చు. SBM గ్రూప్‌లో ఉపయోగించిన మట్టిచేయు రేఖ ఒక అధికంగా సమీకరించబడిన ఉత్పత్తి రేఖ, ఇది ఖనిజాల నిర్వహణ పరికరాలకు మరియు ఇతర ఖనిజ పరికరాలకు సంబంధించినది. ఇది నిపుణులను మరియు వినియోగదారులను నిర్వహించిన పరీక్షలను అధిగమించింది. ఇది ఎనర్జీ సేవింగ్ మరియు సులభమైన కార్యాచరణకు ప్రసిద్ధి చెందింది. ఇది మునుపటి మట్టిచేయు రేఖతో పోలిస్తే ఉత్పత్తిని రెండింతలు పెంచుతుంది. ఇది మృదువైన మరియు చాలా కఠినమైన పదార్థాలను నిర్వహించడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది, అలాగే అడ్డంకి లేకుండా అధిక నీటి పదార్థాలను సమర్ధవంతంగా నిర్వహించగలదు.