జా కర్రలు ఒక పెద్ద కర్ర, ఇది తయారీదారు వర్క్షాప్లో ప్రదేశంలో ప్రవేశించదు. అయితే ఇది రవాణా కోసం భాగాలుగా విడివిడిగా చేస్తారు. ఉత్పత్తిని స్వీకరించినప్పుడు, వినియోగదారు రవాణా సమయంలో ప్రభావితం అయిన సమస్యలను గుర్తించడానికి ప్యాకింగ్ జాబితాతో భాగాలను జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయాలి.
1. ముఖ్యంగా ప్రదర్శన సమయంలో యాంత్రికమైన కంపనాన్ని నివారించేందుకు, ఈ కర్రలను పునరావాస అనుకూలమైన సంఘటనంపై అమర్చాలి. ఇది కర్ర యొక్క బరువు సుమారు 8 నుండి 10 రెట్లు అధికంగా ఉండాలి. స్థానికంగా ఆరోగ్యంగా ఉండే నేల కంటే లోతుగా ఉండాలి. కర్ర మరియు మోటార్ కోసం అంకర్ బోల్టుల స్థానాలు అలాగే ఇతర కొలతలను సదునం చీటీలో కనుగొనవచ్చు. అయితే, ఈ అంకర్ బోల్టులకు, పునరావాసం సమయంలో లోతులు చేయాలి. అంకర్ బోల్ట్లను ఏర్పడించిన తర్వాత ఈ లోతులతో గ్రూటింగ్ చేయాలి. విడుదల చేసే నీటిని సంభ్రమంలో ఆవాసం మరియు అమితం క్రమంలో నిర్ణయించాలి.
2. గ్రౌట్ కఠినమైన తర్వాత, నట్లను అంకర్ బోల్ట్లకి కట్టండి. అప్పుడు, ఈ క్రషర్ యొక్క సమతుల్యతను సమతుల్య గేజ్తో కొలవండి. అంచున ఉన్న ఘన పంక్తి యొక్క వెడల్పులో, సమతుల్యత వ్యత్యాసం 2 మిమీ కంటే తక్కువగా నియంత్రించబడాలి. ఫ్రేమ్ సమతుల్యత తనిఖీ క్రషర్కు అస్థిర లోడ్ కారణంగా ఒక వైపు నుండి మాత్రమే ఛార్జ్ రావడం మరియు క్రషర్ కు నష్టం కలిగించే అవకాశం ఉన్న స్క్యుయినెస్ను నివారించడానికి ముఖ్యంగా జరుగుతుంది.
3. మోటార్ను ఇన్స్టాల్ చేసినప్పుడు, అది మరియు క్రషర్ మధ్య దూరాన్ని మరియు దీని పుల్లీ క్రషర్ పుల్లీకి సరిపోతున్నదా అని తనిఖీ చేయండి, అందువల్ల అన్ని V-బెల్ట్లు సమన్వయంలో కార్యాచరణ చేస్తాయి.
4. డిశ్ఛార్జ్ పోర్ట్ పరిమాణం సరుకుల ఘనత్వం మరియు క్రషర్ సామర్థ్యానికి అనుసరించి సర్దుబాటు చేయాలి. టెన్షన్ స్ప్రింగ్ విడుదల చేయండి, డిశ్ఛార్జ్ పోర్ట్ పరిమాణాన్ని సర్దుబాటు చేయండి, తదుపరి ఎల్బో ప్లేట్ త్యాగం నివారించడానికి టెన్షన్ స్ప్రింగ్ను కట్టండి. వివరాలకు, చూడండికంపోనెంట్ సర్దుబాటు విభాగం.
1. క్రషర్ యొక్క సాధారణ కార్యకలాపాన్ని నిర్ధారించడానికి మరియు సేవా కాలాన్ని పొడిగించడానికి, ప్రతి సారంలో తైల్కొట్టు నిర్వహించబడాలి.
2. బేరింగ్ బ్లాక్లో గ్రీస్ ప్రతి 3 నుండి 6 నెలలకు మారాలి. గ్రీస్ జోడించే ముందు, శుభ్రమైన పెట్రోల్ లేదా కరసీన్ ఉపయోగించి రోల్ బేరింగ్ యొక్క రేసవేస్ను జాగ్రత్తగా శుభ్రం చేయండి, బేరింగ్ కర్ర యొక్క తలమునకమైన రంధ్రం తెరిచి ఉండాలి. బేరింగ్ బ్లాక్ సామర్థ్యానికి 50% నుండి 70% వరకు గ్రీస్ జోడించండి.
3. ఈ క్రషర్ కోసం ఉపయోగించే గ్రీస్ ఎత్తు మరియు వాతావరణాన్ని అనుసరించి ఎంచుకోవాలి. సాధారణంగా, కాల్షియం బేస్, సోడియం బేస్ లేదా కాల్షియం-సోడియం బేస్ గ్రీస్ ఉపయోగించవచ్చు. మరియు మంద గ్రీస్ను తేలికైన నూనెతో దొరికించవచ్చు.
4. టోగల్ ప్లేట్ మరియు టోగల్ ప్లేట్ పాడ్ మధ్య, అసంబ్లీ మరియు పరిశీలన సమయంలో సరైన మొత్తంలో గ్రీస్ అప్లై చేయడం సరిపోతుంది.
5. సాయితీ పాయింట్స్కు గ్రీస్ను విశ్వసనీయంగా మరియు త్వరగా అప్లై చేయడానికి, సాయితీ యంత్రాంగాన్ని ఉపయోగించాలి (ఈ క్రషర్లో నాలుగు సాయితీ పాయింట్లు ఉన్నాయి, అంటే నాలుగు బేరింగ్లు). సాయితీ సమయం కోసం, డ్రాయింగ్ కు చూడండి.
1. ఫ్లైవీల్ తిప్పుతున్నప్పుడు మొవబుల్ జా తిప్పడం లేదు
2. క్రషింగ్ ప్లేట్ కుదితి చెందుతుంది మరియు పీటకోట్లు తయారుచేస్తుంది
3. థ్రస్టు ప్లేట్ మద్దతు ఢీకొన్న శబ్దం లేదా ఇతర అసాధారణ శబ్దాలు చేస్తోంది
4. ఫ్లైవీల్ చీలుతుంది
5. నాశనం చేసిన ఉత్పత్తుల ఘనత్వం పెరుగుతుంది
6. క్రషింగ్ గయం బ్లాక్ అవుతుంది, ప్రధాన మోటారు ప్రవాహం సాధారణ కార్యకలాప ప్రవాహాన్ని మించడానికి
7. అత్యధికంగా ఉన్న బేరింగ్ ఉష్ణోగ్రత
బేస్ కాంక్రీటు ఉంచుతున్నాక ముందు తయారీ
1. వ ставలో క Placement thick ఉన్ డుగా ప్రతివృత్తి నియంత్రణకు మార్కింగ్ సెట్ చేయండి, ఉదాహరణకు, అడ్డంగా ప్రమాణ సున్నిత రేకాలు లేదా ఎత్తు రేకులు. నిర్మాణం గోడపై లేదా క్రీమ్ లేదా నదీ పరంతపు పైన అడ్డంగా ప్రమాణ పంక్తులను ముద్రించడం లేదా ఎత్తు సాధనాలకుwood pegsలతో త్రిపుపెట్టు వాడవచ్చు.
2. స్థలీకరణ బావిలో నీటి స్థాయి మూల స్థల కింద ఉన్నట్లయితే, నీటిని విడుదల చేయండి లేదా స్థలీకరణ నీటి స్థాయిని తగ్గించండి, తద్వారా బావిలో నీరు కనిపించదు.
3. కాంక్రెటును పెట్టే ముందు, సంబంధిత విభాగాలను ఏర్పాటు చేసుకొని స్థలీకరణ బావిలో అనుకూలనను తనిఖీ చేయాలి, అక్ష మరియు ఎత్తుల యొక్క అధిక వ్యత్యాసాలు, అంగీకారంలో రాణించని భూగర్భ పరిస్థితులు మరియు అవసరమైతే హోల్లు, గ్రీట్స్ లేదా షాఫ్ట్లు ఉంటాయి. ఈ అనుకూలతలను కాంక్రెట్ పెట్టే ముందు తొలగించాలి.
4. స్థలీకరణ బావి మరియు పైప్ డక్ యొక్క డాలర్స్ స్థిరంగా ఉన్నాయా అని తనిఖీ చేయండి. స్థలీకరణ బావి తలమునకాన్ని విపాలని కింద విడిచిన మట్టి మరియు కడుపులో జిరకాన్ని తొలగించండి.
ఏ if the crushing production line is ready for operation, you should pay attention to five points below:
1. With the main motor turned on, watch the ampere meter on the control cabinet. After the peak value lasting 30 to 40 seconds, the current shall drop to normal operation value.
2. Current during normal operation may not be greater than the specified value for a long period.
3. With the crusher in normal operation, turn on the feeding machine. Adjust the belt of feeding machine to change feeding rate adaptive to material size and crusher operation. Generally material stack height in the crushing cavity shall exceed two-thirds of the crushing cavity height, and material diameter had better not exceed 50%-60% of the charge port width. In this case, the crusher can reach maximum output. Excessive material size can cause blockage affecting production.
4. Prevent strictly foreign metallic parts (for example, blade tooth, track plate, and drilling bit) from entering the crusher, which could cause damage to the crusher. If you find some foreign metallic parts in the crusher, immediately notify next station in the production line to take them out, to prevent them from further entering the second-stage crushing system resulting in accident.
5. In case of automatic tripping of electrical component, do not turn on the crushing equipment until the cause has been identified and removed.
1. The newly-purchased equipment of sand-making line generally requires a long running-in period before being put into normal operation. In order to meet the production schedule or reap more profits, most users have not paid due attention to the warnings of running-in period. Some of them even think that anyway the warranty period has not expired and it is the manufacturer's responsibility to repair damaged equipment. They have the production line operating under overload for a long time. Consequence is frequent occurrence of breakdown. However this cannot only shorten the service life of equipment but also cause production interruption due to damaged equipment. In this end, importance shall be attached to the correct use and maintenance of sand-making line during running-in period.
2. Problems at different severity levels could occur due to long time operation of sand-making line. How to solve minor problems? Inexperienced persons could be in a muddle, failing to find a way out and just worsening the situation. The key is to find and remove the cause. For the sand-making line, synchronization or coordination between equipment is of great importance, especially for the feeding and conveying equipment. Out-of-synchronization between equipment probably causes local even broad blockage, with production line efficiency seriously reducing and equipment damaging. The sand-making line manufactured in SBM Group is a highly-integrated production line consisting of ore-addressing equipment and other mining equipment. It has passed the tests performed by experts and users. It is popular for energy saving and simple operation. What is more important is that it doubles output compared with the previous sand-making line. It is suitable for handling both soft and very hard materials, and can also efficiently handle highly wet materials without blockage.
సలహా
