Клієнт є компанією, що займається бетоном, продукти якої широко використовуються на заводах з приготування бетону, заводах з сухих будівельних сумішей, при підготовці мінерального порошку та виробництві добавок. Щоб збалансувати надмірні потужності на ринку бетону та повністю використати промисловий ланцюг, клієнт вирішив вкласти кошти в ще одну лінію виробництва високоякісного агрегату в 2016 році, щоб підвищити конкурентоспроможність.

Схема проектування

Оскільки сировиною був вапняковий шлак цементного заводу, місце реалізації проекту було заплановано біля цементного заводу. У 2016 році, після всебічної перевірки місця, інженери SBM вибрали вільну ділянку біля цементного заводу для будівництва виробничої лінії, яка зможе повністю використати вапняковий шлак та своєчасно транспортувати його. Наша проектна схема допомогла клієнту зекономити значну кількість витрат на будівництво фонду, конвеєрної стрічки та бункера, що зменшило інвестиції на всю виробничу лінію.

Основне введення

Material: Вапняк

Capacity: 800 ТПГ

Application: Бетонний агрегат

Розмір виходу: 0-5, 5-10, 10-20 мм

Equipment: Гідравлічна конусна дробилка HPT з багатьма циліндрами, Ударна дробилка VSI, Вібраційний подавач, Ремінь конвеєра, Збирач пилу та конвеєрна система

Технологічний процес

Вдоль конвеєрної стрічки, сировина потрапляє на вібраційний екран для попереднього скринінгу, а потім потрапляє в буферний бункер. Далі, матеріал з бункера потрапляє в конусний дробар HPT300. Зламаний матеріал знову буде надіслано на вібраційний екран, а потім до ударного дробара VSI1140 для корекції форми матеріалу.

Переваги проекту

1. Для дроблення вапняку, SBM поставила 3 багатоядерні гідравлічні конусні дробарки HPT300. Матеріал, після розбиття конусними дробарками, потрапляє на екрани контролю VU Modulus для подальшого налаштування. Вихідний матеріал має відмінну форму та крупність, а також низький вміст пилу, що повністю відповідає всім строгим вимогам замовника. Конусні дробарки та розвантажувальні сита були розміщені поруч для забезпечення стабільної продуктивності 800 тонн на годину.

2. Виробнича лінія знаходилася поруч з цементним заводом. Уся компоновка була компактною і складалася з 6 зон—зони бункера-буфера, дробарки, селекційного заводу, складу продуктів, заводу сировини та глиняного будинку. Селекційний завод і дробарка були обладнані системою видалення пилу; конвеєр був оснащений пилезахисним кожухом, а склад продуктів використовував закритий сталевий силос. Таким чином, уся виробнича система була чистою та екологічною і в основному досягла безпилового виробництва.

3. Анти-пилосос для відведення пилу з імпульсним вимкненням не тільки забезпечив відмінну якість готової продукції, але й зменшив витрати на регулярну систему видалення пилу.

4. Перед будівництвом SBM всебічно досліджувала та оптимізувала проект. У наявних умовах проект досяг компактної планування, плавного технічного процесу, простого виробництва та одночасного зменшення інвестицій.

5. У проектуванні SBM застосувала енергозберігаючі заходи для максимізації економічних прибутків.

6. Розумна схема та будівництво зменшили вплив на виробництво. Загалом, ефективна робота змусила клієнта почуватися спокійно.