موٹر سڑک تعمیرات کے لیے مجموعی

Summary: ایکسپریس وے ایثسلٹ سطحی چپکنی کے تعمیر میں، aggregations کی درجہ بندی ایک اہم معیار ہے تاکہ اسفالس مکسچر کے معیار کو یقینی بنایا جا سکے، اور یہ تعمیر کے معیار کو متاثر کرنے والا سب سے بنیادی عنصر بھی ہے۔

ایکسپریس وے اسفالیٹ روڈ کی تعمیر میں، aggregates کی گریڈیشن ایک اہم اشاریہ ہے تاکہ اسفالیٹ مکسچر کے معیار کو یقینی بنایا جا سکے، اور یہ تعمیر کے معیار کو سب سے بنیادی طور پر متاثر کرنے والا عنصر بھی ہے۔ یہ مضمون ریت اور aggregate کے عمل کے اصول، اہم ٹیکنالوجی، آلات کی دشواری کا حل اور آپریشن کے نکات کو شیئر کرتا ہے۔

عمل کا اصول

(1) کھدائی کے مواد کا ذریعہ منتخب کریں اور درمیانی مٹی، سبزے وغیرہ کو ہٹا دیں، تاکہ بنیادی مواد کی ضروریات پوری ہوں۔

(2) مناسب طریقے سے پروسسنگ سائٹ کی منصوبہ بندی کریں اور کرشرز اور وائبریٹنگ اسکرین نصب کریں۔

(3) ہر درجے کے کچڑے کے معیار اور عام تناسب کے مطابق، کچڑے کے پیداوار کے پیرامیٹرز اور پیداوار کی صلاحیت طے کریں۔

(4) چھاننے کے نتائج اور بار بار کی جانے والی جانچوں کے مطابق، چھاننے والے آلے کا قسم، چھانے والے سوراخوں کا سائز، چھانے والے جھکاؤ کا زاویہ، جال کی ترتیب اور سائز طے کریں تاکہ معیار اور ڈیزائن کی ضروریات پوری ہوں۔

(5) کچے مواد کو دبانا، باقاعدہ جانچیں کرنا، اور حقیقی حالات کے مطابق پیداوار کے آلات کی ترتیب اور دیکھ بھال کرنا۔

کلیدی ایگریگیٹ پیداوار ٹیکنالوجی

مجموعی پیداوار کے عمل کی اہم ٹیکنالوجیز بنیادی طور پر تین پہلوؤں پر مشتمل ہیں: پروسیسنگ فلو، وائبریٹنگ اسکرینز کی ترتیب، اور آلات کی تقرری۔ یہ تین اہم ٹیکنالوجیاں بھی گھاڑ مواد کے گریڈنگ معیار کو متاثر کرنے کی بنیادی وجوہات ہیں۔ متعلقہ عمل کے کنٹرول کا تجزیہ ذیل میں کیا گیا ہے۔

(1)کچلنے کی عمل کا تعین

موٹرسے راستوں کی پیداوار میں عام طور پر استعمال ہونے والی تین قسمیں کی تکنیکی عمل ہیں:

• one is two-stage crushing: jaw crusher → impact or cone crusher→ vibrating screen;
• the second is three-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) →vibrating screen;
• third is four-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) → impact crusher → vibrating screen.

(2) کچرے کے قسم کا تعین

خشک کچرے کی بہت سی اقسام ہیں، سب سے زیادہ استعمال ہونے والی ہیں جبروس کچرا، کون کچرا یا ہیمر کچرا، اثرات کا کچرا وغیرہ۔ ہر کچرے کا اپنا استعمال کا دائرہ ہوتا ہے، جسے منصوبے کے معدنی مواد کی ضرورت، خام مال کی نوعیت اور مقام پر عمل درآمد کی خصوصیات کے مطابق منتخب کیا جاتا ہے۔

اسی وقت، گریڈ مصنوعات کی پیداوار کے دوران، خشک کچرے کی مقدار کو کنٹرول کرنے کے لیے، پیداوار کی عمل میں متاثر کن ہوا کی گرد جمع کرنے والا سامان شامل کرنا چاہیے یا تیار شدہ مصنوعات کو خشک کرنا چاہیے۔

(۳) اسکرین کا قسم

عام طور پر استعمال ہونے والی اسکرین کی اقسام میں کمپن والی اسکرین، ڈریگ اسکرین اور ڈرم اسکرین شامل ہیں، جن میں سب میں اچھا چھاننے کا اثر ہوتا ہے۔ اسکرین کی قسم کا انتخاب کرتے وقت، ہمیں سائٹ کی حالات کو مدنظر رکھنا چاہیے۔

اسکرین کی قسم طے کرنے کے بعد، مقرر کردہ پیداوار کی صلاحیت کے مطابق کمپن اسکرین کی گھومنے کی رفتار اور اسکرین کے جھکاؤ کے زاویے کا تعین کرنا ضروری ہے۔ اسکرین کا جھکاؤ زاویہ جتنا زیادہ اور گھومنے کی رفتار جتنی تیز ہوگی، یکجا پیداوار اتنی ہی زیادہ ہوگی، اور اس کے برعکس۔

(4) ہر ہلچل آنے والی اسکرین کے ہر پیرامیٹر کا تعین

اسکرین میش کا سوراخ کا سائز اجزاء کے مطابق مقرر کیا جاتا ہے، جو کہ عمومی طور پر اجزاء کے مطلوبہ زیادہ سے زیادہ نامیاتی ذرات کے سائز سے 2-5 ملی میٹر بڑا ہوتا ہے۔ مخصوص ترتیبات کو مناسب طریقے سے ایڈجسٹ کرنا چاہیے، اجزاء کی موٹائی، مواد اور ہِلا دینے والی اسکرین کے جھکاؤ کے مطابق۔ اگر اجزاء درشتی ہوں اور مواد زیادہ ہو، تو اسکرین میش کا سوراخ کا سائز مناسب طور پر بڑھانا چاہیے؛ اگر ہِلانے کے جھکاؤ کا زاویہ بڑا ہو، تو اسکرین میش کا سوراخ کا سائز مناسب طور پر بڑھانا چاہیے۔ برعکس، اسکرین میش کے سوراخ کا سائز کم کریں۔

اسی وقت، اسکرین میش کی لمبائی ہر گریڈ کے ایگریگیٹ کی باریکی اور مواد کے مطابق مقرر کی جانی چاہیے۔ پہلے، ایک سیکشن ایگریگیٹ کا اولین کنویئر بیلٹ پر کاٹیں (یعنی، کچلے جانے کے بعد کا پہلا سطح کا کنویئر بیلٹ)، اور اسے اسکرین کریں تاکہ ہر گریڈ کے ایگریگیٹ کے مواد اور وضاحت کا تعین کیا جا سکے۔ اگر کسی مخصوص گریڈ کا مواد زیادہ ہو، تو اسکرین میش کی لمبائی مناسب حد تک بڑھائیں؛ پتلے ایگریگیٹس کو بھی اسکرین میش کی لمبائی بڑھانی چاہیے۔ ورنہ، اسکرین میش کی لمبائی کم کریں۔ اسکرین میش کی سیٹنگ کا طریقہ یہ ہے کہ ایگریگیٹ فیڈ انلیٹ کے قریب باریک اسکرینیں استعمال کریں اور اسکرین میش کو چھوٹے سے بڑے کے ترتیب میں لگائیں۔ پھر، اسکرین پرتوں کی تعداد پیداوار کی صلاحیت کے مطابق طے کریں۔

مذکورہ بالا پیرامیٹرز کا حتمی مصنوعات کی تفصیلات پر اثر صرف ایک ہی اثر نہیں ہے، بلکہ ایک دوسرے پر اثر انداز ہوتا ہے۔ اس لیے، ایڈجسٹمنٹ عمل میں، کئی اقدامات کو مل کر نافذ کرنے کی ضرورت ہے۔ حقیقی چھاننے کی صورتحال کے مطابق، ایک یا کئی پیرامیٹرز کو اس وقت تک ایڈجسٹ کیا جاتا ہے جب تک کہ معیاری کنکریٹ تیار نہ ہو جائیں۔

معدات کی ترتیب دینے کی کارروائی

تیار کردہ کنکریٹ کی تفصیلات نہ صرف ویبریٹنگ اسکرین کی چھاننے والی ترتیب سے قریبی تعلق رکھتی ہیں، بلکہ انپاکت کرشر کی میکینیکل ڈھانچے سے بھی بہت زیادہ تعلق رکھتی ہیں۔

اثردار کچڑے میں دو تصادم پلیٹیں دو کچلنے والے حصے پیدا کرتی ہیں۔ سلائو نیٹ کو ایڈجسٹ کرکے تصادم پلیٹ اور بلوز بار کے درمیان فاصلے کو تبدیل کیا جا سکتا ہے، جس سے پیدا ہونے والی اگروگیٹ کی ذرّات کا سائز بدل جاتا ہے۔ عام طور پر پہلی تصادم پلیٹ میں درمیانی حصّے کی کچلنے کے لیے زیادہ فاصلہ ہوتا ہے، جبکہ دوسری تصادم پلیٹ میں درمیانی اور باریک کچلنے کے لیے کم فاصلہ ہوتا ہے۔

پیداوار سے قبل دو اثرپینوں کے درمیان فاصلہ ایڈجسٹ کریں تاکہ تیار شدہ اجزاء مقرر کردہ ذرات کے سائز کے گزرنے کی شرح کے مطابق ہوں۔

عام طور پر، ایکسپریس وے کے مرجھلے اور نچلے پرت کو پروسیس کرتے وقت، پہلی اثر پلیٹ اور بلیو بار کے درمیان فاصلہ 35 ملی میٹر پر انگلی کیا جاتا ہے، اور دوسری اثر پلیٹ اور بلیو بار کے درمیان فاصلہ 25 ملی میٹر پر انگلی کیا جاتا ہے۔ جب ایکسپریس وے کے اوپر کے پرت کو پروسیس کیا جاتا ہے، تو پہلی اثر پلیٹ اور بلیو بار کے درمیان فاصلہ 30 ملی میٹر ہوتا ہے، اور دوسری اثر پلیٹ اور بلیو بار کے درمیان فاصلہ 20 ملی میٹر ہوتا ہے۔

کچھ کوارٹی اور پتھر کی پروسسنگ پلانٹس، کچلنے والے پتھر کی پیداوار کو بڑھانے کے لیے، امپیکٹ پلیٹ اور بلیو بار کے درمیان کے فاصلے کو ایڈجسٹ کرتے ہیں۔

عملیاتی مقامات

1) مواد کے ماخذ کی تفتیش کریں، اور ماخذ کی معیار، نقل و حمل کا فاصلہ اور دیگر معلومات میں مہارت حاصل کریں۔

(2) یہ جگہ مضبوط کی گئی ہے، اور نالیاں نصب کی گئی ہیں تاکہ مرتکز آلودگی کے ثانوی اثرات سے بچا جا سکے۔

(3) جب کُشَر اسٹوریج بن اور یارڈ میں اسٹوریج بن تیار کیا جائے، تو پیداواری مجموعی مواد کی یارڈ تک نقل و حمل کا فاصلہ مکمل طور پر مدِ نظر رکھا جائے، اور اسٹوریج بن کو ہر ایک سنگِ مرصوع کے پیداوار کے مطابق معقول انداز میں تقسیم کیا جائے۔

(4) ڈیزائن کردہ آؤٹ پٹ کے مطابق، میش سائز اور اسکرین کی لمبائی کو مناسب طریقے سے ترتیب دیں تاکہ ہر ایک سائز کا مجموعہ معیار کی ضروریات کو پورا کرے۔

(5) گرد و غبار کو کم کرنے اور درجہ بندی مکمل کرنے کے لیے، ایک نکاسی ہوا اور گرد و غبار ہٹانے کا آلہ نصب کریں، اور اگر ضرورت ہو تو مناسب مقدار میں پانی ڈالیں۔

بارش کے موسم میں پیداوار کے دوران، ہلانے والی اسکرین کو اچھی طرح سے ڈھانپیں تاکہ کچلے جانے کے دوران نامکمل طبقہ بندی سے بچا جا سکے۔

(7) تیار شدہ agregates کو ڈھانپنا یا چھت کے نیچے رکھنا چاہئے تاکہ خشک رہیں، تاکہ آئندہ کی پروسیسنگ میں توانائی کی بچت ہو۔

(8) aggregates کی پروسیسنگ کے دوران، پیداوار کا کنٹرول ڈیبگنگ کے دوران آؤٹ پٹ کے مطابق کیا جائے گا، تاکہ مخصوصات کو مستحکم رکھنے کو یقینی بنایا جا سکے۔