خلاصہ：موٹرسٹی پر ٹار کی سطح کی تعمیر میں، مجموعی اجزاء کی درجہ بندی ٹار مرکب کی معیاریت کو یقینی بنانے کے اہم ترین عوامل میں سے ایک ہے، اور تعمیراتی معیار کو متاثر کرنے کا بنیادی ترین سبب بھی ہے۔

موٹرسٹی پر ٹار کی سطح کی تعمیر میں، مجموعی اجزاء کی درجہ بندی ٹار مرکب کی معیاریت کو یقینی بنانے کے اہم ترین عوامل میں سے ایک ہے، اور تعمیراتی معیار کو متاثر کرنے کا بنیادی ترین سبب بھی ہے۔ یہ مضمون ریت اور مجموعی اجزاء کے عمل کے اصول، اہم تکنیک، سامان کی درستگی اور آپریشن کے نکات کا اشتراک کرتا ہے۔

عمل کا اصول

(1) کھدائی کے مواد کا ذریعہ منتخب کریں اور درمیانی مٹی، سبزے وغیرہ کو ہٹا دیں، تاکہ بنیادی مواد کی ضروریات پوری ہوں۔

(2) مناسب طریقے سے پروسسنگ سائٹ کی منصوبہ بندی کریں اور کرشرز اور وائبریٹنگ اسکرین نصب کریں۔

(3) ہر درجے کے کچڑے کے معیار اور عام تناسب کے مطابق، کچڑے کے پیداوار کے پیرامیٹرز اور پیداوار کی صلاحیت طے کریں۔

(4) چھاننے کے نتائج اور بار بار کی جانے والی جانچوں کے مطابق، چھاننے والے آلے کا قسم، چھانے والے سوراخوں کا سائز، چھانے والے جھکاؤ کا زاویہ، جال کی ترتیب اور سائز طے کریں تاکہ معیار اور ڈیزائن کی ضروریات پوری ہوں۔

(5) خام مال کو کچلنا، باقاعدگی سے ٹیسٹ کرنا، اور پیداوار کے سامان کو حقیقی صورتحال کے مطابق کیلیبریٹ اور برقرار رکھنا۔

کلیدی ایگریگیٹ پیداوار ٹیکنالوجی

کلیدی ٹیکنالوجی، جو مجموعی پیداوار عمل میں استعمال ہوتی ہے، بنیادی طور پر تین پہلوؤں پر مشتمل ہے: عمل کی ٹیکنالوجی کا بہاؤ، وائبریٹنگ اسکرین کی ترتیب، اور سامان کی ڈیبیگنگ۔ یہ تین کلیدی ٹیکنالوجیاں بھی معدنی مواد کی درجہ بندی کی معیاریت کو متاثر کرنے والے اہم عوامل ہیں۔ متعلقہ عمل کنٹرول کا تجزیہ مندرجہ ذیل ہے۔

(1)کچلنے کی عمل کا تعین

موٹرسے راستوں کی پیداوار میں عام طور پر استعمال ہونے والی تین قسمیں کی تکنیکی عمل ہیں:

  • پہلی دو مرحلہ کچلنا، جبہ کچلنے والا → اثر یا شِیر کچلنے والا → ہلچل والا چھاننی;
  • دوسری تین مرحلہ کچلنا، جبہ کچلنے والا → اثر، ہتھوڑا یا شِیر کچلنے والا → اثر یا ہتھوڑا کچلنے والا (ذرات کی شکل سازی) → ہلچل والا چھاننی;
  • تیسری چار مرحلہ کچلنا، جبہ کچلنے والا → اثر، ہتھوڑا یا شِیر کچلنے والا → اثر یا ہتھوڑا کچلنے والا (ذرات کی شکل سازی) → اثر کچلنے والا → ہلچل والا چھاننی۔

(2) کچرے کے قسم کا تعین

خشک کچرے کی بہت سی اقسام ہیں، سب سے زیادہ استعمال ہونے والی ہیں جبروس کچرا، کون کچرا یا ہیمر کچرا، اثرات کا کچرا وغیرہ۔ ہر کچرے کا اپنا استعمال کا دائرہ ہوتا ہے، جسے منصوبے کے معدنی مواد کی ضرورت، خام مال کی نوعیت اور مقام پر عمل درآمد کی خصوصیات کے مطابق منتخب کیا جاتا ہے۔

اسی وقت، گریڈ مصنوعات کی پیداوار کے دوران، خشک کچرے کی مقدار کو کنٹرول کرنے کے لیے، پیداوار کی عمل میں متاثر کن ہوا کی گرد جمع کرنے والا سامان شامل کرنا چاہیے یا تیار شدہ مصنوعات کو خشک کرنا چاہیے۔

(۳) اسکرین کا قسم

عام طور پر استعمال ہونے والی اسکرین کی اقسام میں کمپن والی اسکرین، ڈریگ اسکرین اور ڈرم اسکرین شامل ہیں، جن میں سب میں اچھا چھاننے کا اثر ہوتا ہے۔ اسکرین کی قسم کا انتخاب کرتے وقت، ہمیں سائٹ کی حالات کو مدنظر رکھنا چاہیے۔

اسکرین کی قسم طے کرنے کے بعد، مقرر کردہ پیداوار کی صلاحیت کے مطابق کمپن اسکرین کی گھومنے کی رفتار اور اسکرین کے جھکاؤ کے زاویے کا تعین کرنا ضروری ہے۔ اسکرین کا جھکاؤ زاویہ جتنا زیادہ اور گھومنے کی رفتار جتنی تیز ہوگی، یکجا پیداوار اتنی ہی زیادہ ہوگی، اور اس کے برعکس۔

(4) ہر ہلچل آنے والی اسکرین کے ہر پیرامیٹر کا تعین

اسکرین کے جال کا سوراخ، اجزاء کی وضاحات کے مطابق طے کیا جاتا ہے، جو عموماً مقررہ وضاحات کے مطابق ضروری اجزاء کے زیادہ سے زیادہ نامیاتی ذرّے کے سائز سے 2-5 ملی میٹر بڑا ہوتا ہے۔ مخصوص ترتیبات کو موزوں طریقے سے موٹائی، اجزاء کی مقدار اور ارتعاشی اسکرین کے جھکاؤ کے مطابق ایڈجسٹ کیا جانا چاہیے۔ اگر اجزاء موٹے اور مقدار زیادہ ہے، تو اسکرین کے جال کے سوراخوں کو مناسب طریقے سے بڑا کیا جانا چاہیے؛ اگر ارتعاشی جھکاؤ کا زاویہ بڑا ہے، تو اسکرین کے جال کے سوراخوں کو مناسب طریقے سے بڑا کیا جانا چاہیے۔ (اس جملے کے اختتام پر ایک Contra کی جانب اشارہ ہے، جسے مکمل کرنے کیلئے مزید معلومات کی ضرورت ہے۔)

یک ہی وقت میں، اسکرین کے جال کی لمبائی کو ہر درجے کے مجموعی کی باریک بینی اور مواد کے مطابق مقرر کیا جانا چاہیے۔ سب سے پہلے، پہلی سطح کے کنویئر بیلٹ (یعنی کچلنے کے بعد پہلی سطح کا کنویئر بیلٹ) پر مجموعی کا ایک حصہ روکنے اور اسے چھاننے کے لیے استعمال کریں تاکہ ہر درجے کے مجموعی کے مواد اور معیار کا تعین کیا جا سکے۔ اگر کسی خاص درجے کے مجموعی کا مواد زیادہ ہے، تو اسکرین کے جال کی لمبائی کو مناسب طریقے سے بڑھایا جائے۔ پتلی مجموعی کو بھی اسکرین کے جال کی لمبائی بڑھانی چاہیے۔ ورنہ، اسکرین کے جال کی لمبائی کم کر دیں۔ اسکرین کے جال کی ترتیب کا طریقہ یہ ہے کہ...

مذکورہ بالا پیرامیٹرز کا حتمی مصنوعات کی تفصیلات پر اثر صرف ایک ہی اثر نہیں ہے، بلکہ ایک دوسرے پر اثر انداز ہوتا ہے۔ اس لیے، ایڈجسٹمنٹ عمل میں، کئی اقدامات کو مل کر نافذ کرنے کی ضرورت ہے۔ حقیقی چھاننے کی صورتحال کے مطابق، ایک یا کئی پیرامیٹرز کو اس وقت تک ایڈجسٹ کیا جاتا ہے جب تک کہ معیاری کنکریٹ تیار نہ ہو جائیں۔

معدات کی ترتیب دینے کی کارروائی

تیار کردہ کنکریٹ کی تفصیلات نہ صرف ویبریٹنگ اسکرین کی چھاننے والی ترتیب سے قریبی تعلق رکھتی ہیں، بلکہ انپاکت کرشر کی میکینیکل ڈھانچے سے بھی بہت زیادہ تعلق رکھتی ہیں۔

اثردار کچڑے میں دو تصادم پلیٹیں دو کچلنے والے حصے پیدا کرتی ہیں۔ سلائو نیٹ کو ایڈجسٹ کرکے تصادم پلیٹ اور بلوز بار کے درمیان فاصلے کو تبدیل کیا جا سکتا ہے، جس سے پیدا ہونے والی اگروگیٹ کی ذرّات کا سائز بدل جاتا ہے۔ عام طور پر پہلی تصادم پلیٹ میں درمیانی حصّے کی کچلنے کے لیے زیادہ فاصلہ ہوتا ہے، جبکہ دوسری تصادم پلیٹ میں درمیانی اور باریک کچلنے کے لیے کم فاصلہ ہوتا ہے۔

متوقع ذرّی سائز گزرنے کی شرح کے مطابق پیدا ہونے والے جمع شدہ اجزا کی وضاحت کے لیے، عمومی پیداوار سے پہلے دونوں اثر پٹّیوں کے درمیان فاصلے کو ایڈجسٹ کریں۔

عام طور پر، جب اگزیپریس وے کے لیے کنکریٹ کی درمیانی اور نیچلی پرتوں کو عمل میں لایا جاتا ہے، تو پہلی امپیکٹ پلیٹ اور بلیو بار کے درمیان کا فاصلہ 35 ملی میٹر اور دوسری امپیکٹ پلیٹ اور بلیو بار کے درمیان کا فاصلہ 25 ملی میٹر مقرر کیا جاتا ہے۔ جب اگزیپریس وے کی اوپری پرت کو عمل میں لایا جاتا ہے، تو پہلی امپیکٹ پلیٹ اور بلیو بار کے درمیان کا فاصلہ 30 ملی میٹر اور دوسری امپیکٹ پلیٹ اور بلیو بار کے درمیان کا فاصلہ 20 ملی میٹر مقرر کیا جاتا ہے۔

کچھ کوارٹی اور پتھر کی پروسسنگ پلانٹس، کچلنے والے پتھر کی پیداوار کو بڑھانے کے لیے، امپیکٹ پلیٹ اور بلیو بار کے درمیان کے فاصلے کو ایڈجسٹ کرتے ہیں۔

عملیاتی مقامات

مادّوں کے ذرائع کی تحقیقات کریں، اور ذرائع کی معیار اور نقل و حمل کی دوری اور دیگر معلومات کو جان لیں۔

(2) سائٹ کو مضبوط بنایا گیا ہے، اور ثانوی آلودگی سے بچنے کے لیے نکاسی آب کے کھائیوں کی ترتیب دی گئی ہے۔

(3) چکنے والے اسٹوریج بن اور گارڈن میں اسٹوریج بن کی ترتیب دیتے وقت، پیداوار کے جمع شدہ مواد کو گارڈن تک لے جانے کا فاصلہ مکمل طور پر مدنظر رکھا جانا چاہیے، اور ہر ایک بڑے ذرّہ کے پیداوار کے مطابق اسٹوریج بن کو مناسب طریقے سے مختص کیا جانا چاہیے۔

(4) مقرر شدہ پیداوار کے مطابق، مناسب جالے کا سائز، چھاننی کی لمبائی ڈیزائن کرنا ضروری ہے، تاکہ سنگل بڑے ذرّہ کی وضاحتیں پوری ہوں۔

(5) گرد و غبار کو کم کرنے اور مکمل درجہ بندی کے لئے، ایک ہوا اور گرد کے اخراج کا آلہ نصب کریں، اور اگر ضروری ہو تو مناسب مقدار میں پانی شامل کریں؛

(6) بارش کے موسم میں پیداوار کے دوران، لرزنے والی اسکرین کو اچھی طرح ڈھانپیں تاکہ کرشنگ کے دوران نامکمل درجہ بندی سے بچا جا سکے؛

(7) تیار شدہ سنگ aggregate کو ڈھانپیں یا کسی چھپری کے ساتھ تعمیر کریں تاکہ aggregate خشک رہے، تاکہ استعمال کے دوران توانائی کی بچت کی جا سکے؛

(8) aggregates کی پروسیسنگ کے دوران، پیداوار کا کنٹرول ڈیبگنگ کے دوران آؤٹ پٹ کے مطابق کیا جائے گا، تاکہ مخصوصات کو مستحکم رکھنے کو یقینی بنایا جا سکے۔