4 پراسیس فلوز برائے تعمیر مجموعی پیداوار لائن

خلاصہ：مجموعی اشیاء کی پیداوار میں عموماً کئی اہم عمل شامل ہوتے ہیں جیسے کہ کچلنا، اسکریننگ، ریت بنانا، اور ریت کے پاؤڈر کو جدا کرنا۔

اگرچہ مجموعی اشیاء کی مجموعی پروسیسنگ ٹیکنالوجی زیادہ سے زیادہ مکمل ہو چکی ہے، لیکن مجموعی پیداوار کا مخصوص عمل کا فلو پیداوار کے پیمانے، خام مال کی خصوصیات، مصنوعات کی مارکیٹ طلب، اور سرمایہ کاری کے حساب سے مختلف ہوتا ہے۔

کچلنا لازمی ہے۔

پسنا ریزی ریت اور بجری کے مجموعے کی تیاری میں ایک لازمی مرحلہ ہے۔ سوائے ان سخت موسمی پتھروں کے جنہیں براہ راست ریت کی صفائی کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے، زیادہ تر سخت پتھرائیوں کو کان کنی اور پسنا ریزی کی ضرورت ہوتی ہے۔

پیداواری پلانٹ میں کتنے کچلنے کے مراحل کی ضرورت ہے اس کا فیصلہ کرنے کے لیے، ہمیں خام مال کے زیادہ سے زیادہ ذرّات کے سائز اور حتمی مصنوعات کے ذرّات کے سائز پر غور کرنے کی ضرورت ہے۔ مختلف کان کنی پیمانوں اور طریقوں کے مطابق، پتھروں کا زیادہ سے زیادہ ذرّات کا سائز عموماً 200 ملی میٹر سے لے کر 1400 ملی میٹر تک ہوتا ہے۔ عمودی شافٹ اثرات والے کچلنے والے مشینوں کا اینٹری ذرّات کا سائز 60 ملی میٹر سے کم ہوتا ہے، اور ڈنڈے والے پیسنے والے میل کا اینٹری ذرّات کا سائز اس سے بھی چھوٹا ہوتا ہے۔ فی الحال، عام طور پر استعمال ہونے والے کچلنے والے مشینوں کا کچلنے کا تناسب 10 سے کم ہوتا ہے، اس لیے ریت اور گچھے کی اجزاء کی پیداوار عام طور پر دو یا تین کچلنے کے مراحل کی ضرورت ہوتی ہے۔

اسکریننگ کے 3 قسم

یک مجموعی پیداوار پلانٹ میں، چھاننے کو تین اقسام میں تقسیم کیا جا سکتا ہے: پہلے چھاننا، چیک چھاننا اور مصنوعات کا چھاننا۔

جب خام مال میں مٹی یا باریک ذرات کی مقدار زیادہ ہو، تو خام مال سے مٹی اور باریک مادے کو چھاننے کے لیے پہلے چھاننے کی ضرورت ہوتی ہے، جو ایک طرف، مواد کو زیادہ کچلنے سے روکتا ہے، اور دوسری طرف، موٹے کچلنے والے سامان میں داخل ہونے والے مواد کی مقدار کو کم کرتا ہے، جس سے کچلنے والے سامان کی پیداوار کی صلاحیت میں اضافہ ہوتا ہے۔

اسکریننگ عام طور پر حتمی کچلنے کے مرحلے کے بعد مقرر کی جاتی ہے تاکہ ایک مخصوص ذرہ سائز سے بڑے مواد کو چھان کر الگ کیا جا سکے اور انہیں مزید کچلنے کے لیے باریک کچلنے والے سامان میں واپس بھیج دیا جائے، تاکہ کچلنے والے مصنوعات کا حتمی ذرہ سائز کنٹرول کیا جا سکے اور اگلے مرحلے کے لیے ضروری فید ذرہ سائز کو پورا کیا جا سکے۔

مصنوعات کی اسکریننگ حتمی کچلے ہوئے کنکریٹ یا ریت کو مختلف درجوں کے ساتھ مصنوعات حاصل کرنے کے عمل کو کہتے ہیں۔

ریت بنانے اور شکل دینے کا مرحلہ بہتر ذرہ شکل حاصل کرنے کے لیے۔

کچرے کی مختلف خصوصیات اور کچرنے والے سامان کے کارکردگی کے مطابق، کچرنے کی عمل کے دوران موٹے دھندے کا ایک خاص تناسب پیدا ہوتا ہے۔ تاہم، اس حصے کے دھندے میں اکثر ذرّات کے سائز کی خرابی اور کم ریت پیدا ہونے کی شرح جیسے مسائل پایا جاتے ہیں۔ اگر بڑی مقدار میں اعلیٰ معیار کی مشین بنائی گئی ریت پیدا کرنا ضروری ہو، تو ریت بنانے اور شکل دینے کے لیے عمودی شافٹ اثرات والا کچرنا اپنانا ضروری ہے۔

ریت اور چھوٹی چیزوں کی علیحدگی سے چھوٹی چیزوں کی مقدار کو کنٹرول کرنا اور مصنوعات کی معیار کو بہتر بنانا

ریت بنانے کے عمل کے دوران، پتھر کے پاؤڈر کا ایک مخصوص تناسب پیدا ہوگا، اور پتھر کے پاؤڈر کے زیادہ یا کم مواد دونوں ہی کنکریٹ کی کام کرنے کی کارکردگی کو متاثر کریں گے۔ ریت اور پاؤڈر کی علیحدگی کا مقصد تیار شدہ ریت میں پتھر کے پاؤڈر کے مواد کو کنٹرول کرنا ہے۔

عام طور پر استعمال ہونے والے ریت بنانے اور شکل دینے اور ریت اور پاؤڈر کی علیحدگی کے عمل کو خشک اور گیلا طریقوں میں تقسیم کیا جا سکتا ہے، اس بنیاد پر کہ آیا پانی کو کام کے ذریعہ کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے یا نہیں۔ درج ذیل چارٹ خشک طریقہ اور گیلے طریقہ کے درمیان بنیادی فرق کو ظاہر کرتا ہے:

اگرچہ ریت اور چٹان کے مجموعے کی تیاری اور پیداوار کی ٹیکنالوجی مکمل طور پر تیار ہو چکی ہے، لیکن حقیقی پیداوار میں کوئی مستقل پیداوار عمل موجود نہیں ہے، اور پیداوار کے سامان کا انتخاب زیادہ لچکدار اور متغیر ہے۔