4 پراسیس فلوز برائے تعمیر مجموعی پیداوار لائن

Summary: اسمبلز کی پیداوار عام طور پر کئی اہم عملوں پر مشتمل ہوتی ہے جیسے کہ تباہی، جانچ، ریت بنانا، اور ریت کے پاؤڈر کو الگ کرنا۔

اگرچہ مجموعی اشیاء کی مجموعی پروسیسنگ ٹیکنالوجی زیادہ سے زیادہ مکمل ہو چکی ہے، لیکن مجموعی پیداوار کا مخصوص عمل کا فلو پیداوار کے پیمانے، خام مال کی خصوصیات، مصنوعات کی مارکیٹ طلب، اور سرمایہ کاری کے حساب سے مختلف ہوتا ہے۔

کچلنا لازمی ہے۔

پسنا ریزی ریت اور بجری کے مجموعے کی تیاری میں ایک لازمی مرحلہ ہے۔ سوائے ان سخت موسمی پتھروں کے جنہیں براہ راست ریت کی صفائی کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے، زیادہ تر سخت پتھرائیوں کو کان کنی اور پسنا ریزی کی ضرورت ہوتی ہے۔

پیداوار پلانٹ میں کتنے کرشنگ مرحلے درکار ہیں، اس کا تعین کرنے کے لیے ہمیں خام مال کے زیادہ سے زیادہ ذراتی حجم اور آخری مصنوعات کے ذراتی حجم پر غور کرنا ہوگا۔ مختلف معدنیات کی کھودائی کے پیمانے اور طریقہ کار کے مطابق، چٹانوں کا زیادہ سے زیادہ ذراتی حجم عموماً 200 ملی میٹر سے 1400 ملی میٹر کے درمیان ہوتا ہے۔ عمودی شافٹ امپیکٹ کرشرز کا فیڈ ذراتی حجم 60 ملی میٹر سے کم ہوتا ہے، اور بار گرےندنگ مل کا فیڈ ذراتی حجم اس سے بھی چھوٹا ہوتا ہے۔ اس وقت، عمومی استعمال ہونے والے کرشرز کا کرشنگ تناسب 10 سے کم ہے، اس لیے ریت اور بجری کے مجموعی پیداوار کے لیے عموماً دو یا تین کرشنگ مراحل کی ضرورت ہوتی ہے۔

تین اقسام کی اسکریننگ

ایک مجموی پیداوار پلانٹ میں، اسکریننگ کو تین اقسام میں تقسیم کیا جا سکتا ہے: پری اسکریننگ، چیک اسکریننگ، اور پروڈکٹ اسکریننگ۔

جب خام مال میں مٹی یا باریک ذرات کی مقدار زیادہ ہو، تو خام مال سے مٹی اور باریک مادے کو چھاننے کے لیے پہلے چھاننے کی ضرورت ہوتی ہے، جو ایک طرف، مواد کو زیادہ کچلنے سے روکتا ہے، اور دوسری طرف، موٹے کچلنے والے سامان میں داخل ہونے والے مواد کی مقدار کو کم کرتا ہے، جس سے کچلنے والے سامان کی پیداوار کی صلاحیت میں اضافہ ہوتا ہے۔

اسکریننگ عام طور پر حتمی کچلنے کے مرحلے کے بعد مقرر کی جاتی ہے تاکہ ایک مخصوص ذرہ سائز سے بڑے مواد کو چھان کر الگ کیا جا سکے اور انہیں مزید کچلنے کے لیے باریک کچلنے والے سامان میں واپس بھیج دیا جائے، تاکہ کچلنے والے مصنوعات کا حتمی ذرہ سائز کنٹرول کیا جا سکے اور اگلے مرحلے کے لیے ضروری فید ذرہ سائز کو پورا کیا جا سکے۔

مصنوعات کی اسکریننگ حتمی کچلے ہوئے کنکریٹ یا ریت کو مختلف درجوں کے ساتھ مصنوعات حاصل کرنے کے عمل کو کہتے ہیں۔

ریت بنانے اور شکل دینے کا مرحلہ تاکہ بہتر ذراتی شکل حاصل کی جا سکے۔

کچرے کی مختلف خصوصیات اور کچرنے والے سامان کے کارکردگی کے مطابق، کچرنے کی عمل کے دوران موٹے دھندے کا ایک خاص تناسب پیدا ہوتا ہے۔ تاہم، اس حصے کے دھندے میں اکثر ذرّات کے سائز کی خرابی اور کم ریت پیدا ہونے کی شرح جیسے مسائل پایا جاتے ہیں۔ اگر بڑی مقدار میں اعلیٰ معیار کی مشین بنائی گئی ریت پیدا کرنا ضروری ہو، تو ریت بنانے اور شکل دینے کے لیے عمودی شافٹ اثرات والا کچرنا اپنانا ضروری ہے۔

ریت اور پاؤڈر کی علیحدگی تاکہ پاؤڈر کی مقدار کو کنٹرول کیا جا سکے اور مصنوعات کے معیار کو بہتر بنایا جا سکے۔

ریت بنانے کے عمل کے دوران، کچھ مقدار میں پتھر کا پاﺅڈر پیدا ہوتا ہے، اور پتھر کے پاﺅڈر کا بہت زیادہ یا کم مقدار دونوں ہی کنکریٹ کے کام کرنے کی کارکردگی پر اثر انداز ہوں گی۔ ریت اور پاﺅڈر کی جداگیری کا مقصد یہ ہے کہ تیار شدہ ریت میں پتھر کے پاﺅڈر کا مواد کنٹرول کیا جائے۔

عام طور پر استعمال ہونے والے ریت بنانے، صورت دینے اور ریت اور پاؤڈر کے علیحدگی کے عمل کو اس بات پر منحصر کرتے ہوئے خشک اور گیلے طریقوں میں تقسیم کیا جا سکتا ہے کہ کیا پانی کو کام کرنے کے ذریعے کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے یا نہیں۔ درج ذیل چارٹ خشکی اور گیلی طریقوں کے درمیان اہم اختلافات کو ظاہر کرتا ہے:

اگرچہ ریت اور چٹان کے مجموعے کی تیاری اور پیداوار کی ٹیکنالوجی مکمل طور پر تیار ہو چکی ہے، لیکن حقیقی پیداوار میں کوئی مستقل پیداوار عمل موجود نہیں ہے، اور پیداوار کے سامان کا انتخاب زیادہ لچکدار اور متغیر ہے۔