جوابدار کرشر ایک بڑا کرشر ہے جو تیار کنندہ کے ورکشاپ میں نصب ہوتا ہے اور بغیر لوڈ کے جانچے جاتے ہیں۔ تاہم، یہ نقل و حمل کے لئے اجزاء میں توڑا جاتا ہے۔ جب صارف مصنوعات وصول کرتا ہے، تو اسے پیکنگ کی فہرست کے ساتھ اجزاء کو احتیاط سے چیک کرنا چاہئے تاکہ وہ مسائل کا پتہ لگاسکے جو نقل و حمل کے دوران پیدا ہو سکتے ہیں۔
1. آپریشن میں ہونے والی زبردست لرزش سے بچنے کے لئے، اس کرشر کو مضبوط کنکریٹ کی بنیاد پر نصب کرنا چاہئے۔ بنیاد کا وزن اس کرشر سے تقریباً 8 سے 10 گنا زیادہ ہونا چاہئے۔ بنیاد کی گہرائی مقامی فریزڈ زمین کی گہرائی سے زیادہ ہونی چاہئے۔ کرشر اور موٹر کے لیے اینکر بولٹس کی جگہیں اور دوسرے ابعاد بنیاد کے ڈرائنگ سے حاصل کیے جا سکتے ہیں۔ تاہم، بنیاد کے ڈرائنگ کو تعمیراتی ڈرائنگ کے طور پر استعمال نہیں کیا جا سکتا۔ ان اینکر بولٹس کے لیے، بنیاد میں سوراخ بنائے جائیں گے۔ اینکر بولٹ کی جگہ پر رکھنے کے بعد ان سوراخوں میں گرٹس ڈالے جائیں گے۔ خارج ہونے والے چوٹ کی اونچائی اور سائز کو خارج ہونے کے عمل کے مطابق جگہ پر متعین کیا جائے گا۔
2. جب گراؤٹ سخت ہو جائے تو اینکر بولٹ کے لئے نٹوں کو مضبوط کریں۔ اس دوران، اس کرشر کی سطح کو ایک سطحی گیج کے ساتھ ناپیں۔ فریم ورک کی سامنے کی دیوار کی چوڑائی کے ساتھ، سطح کی انحراف کو 2 ملی میٹر سے کم میں کنٹرول کیا جانا چاہئے۔ فریم ورک کی سطح کی جانچ خاص طور پر заряд کے پورٹ کے ممکنہ جھکاؤ کو روکے رکھنے کے لئے اہم ہے جو صرف ایک طرف سے چاج کو پیدا کر سکتا ہے اور غیر برابر بوجھ کی وجہ سے کرشر کو نقصان پہنچا سکتا ہے۔
3. موٹر نصب کرتے وقت، اس کے اور کرشر کے درمیان فاصلے کی جانچ کریں، اور یہ دیکھیں کہ کیا اس کا پلے کسی کرشر پلے کے مطابق ہے تاکہ تمام V-بیلٹ موثر طریقے سے ہم آہنگی میں کام کریں۔
4. ڈسچارج پورٹ کا سائز مواد کی گرانی اور کرشر کی قابلیت کے مطابق ایڈجسٹ کیا جائے گا۔ ٹینشن اسپرنگ کو آزاد کریں، ڈسچارج پورٹ کا سائز ایڈجسٹ کریں، اور پھر کہنی کی پلیٹ کی علیحدگی کو روکنے کے لئے ٹینشن اسپرنگ کو مضبوط کریں۔ تفصیلات کے لئے، حوالہ دیںجزو کی ایڈجسٹمنٹ سیکشن.
1. کرشر کے معمول کے آپریشن کو یقینی بنانے اور اس کی سروس کی زندگی میں توسیع کے لیے باقاعدہ لبریکیشن کی جانی چاہیے۔
2. بیئرنگ بلاک میں گریس کو ہر 3 سے 6 مہینے بعد تبدیل کیا جائے گا۔ گریس شامل کرنے سے پہلے، صاف طبیعت کی گیسولین یا کیروسین کا استعمال کرتے ہوئے رولر بیئرنگ کی راہ کو احتیاط سے صاف کریں، بیئرنگ گھڑی کے نچلے حصے پر نکاسی کے سوراخ کے ساتھ۔ بیئرنگ بلاک کی گنجائش کے 50% سے 70% تک گریس شامل کریں۔
3. اس کرشر کے لئے استعمال ہونے والی گریس کو بلندی اور موسم کے مطابق منتخب کیا جائے گا۔ عمومی طور پر، کیلشیم بیس، سوڈیم بیس، یا کیلشیم-سوڈیم بیس کی گریس استعمال کی جا سکتی ہے۔ اور گاڑھی گریس کو ہلکے تیل کے ساتھ پتلا کیا جا سکتا ہے۔
4. ٹوگل پلیٹ اور ٹوگل پلیٹ پیڈ کے درمیان، اسمبلی اور معائنہ کے دوران مناسب مقدار میں گریس لگانا کافی ہے۔
5. گریس کو لبری کیشن پوائنٹس پر قابل اعتماد اور تیزی سے لگانے کے لئے، لبری کیشن مکینزم کا استعمال کیا جاتا ہے (اس کرشر میں چار لبری کیشن پوائنٹس ہیں، یعنی چار بیئرنگ)۔ لبری کیشن کے وقت کے لئے، ڈرائنگ کا حوالہ دیں۔
1. متحرک جبڑا گھومتا نہیں جبکہ فلائی ویل گھوم رہا ہے
2. کچلنے کی پلیٹ ہلتی ہے اور ٹکرانے کی آواز پیدا کرتی ہے
3. تھرسٹ پلیٹ سپورٹ میں تصادم کی آواز یا دوسری غیر معمولی آوازیں پیدا ہوتی ہیں
4. فلائی ویل ڈھیلا ہو جاتا ہے
5. کچلے گئے مصنوعات کی گرانی بڑھ جاتی ہے
6. کچلے جانے والے کیویٹی میں بلاک ہوجاتی ہے، جس کے نتیجے میں اہم موٹر کا کرنٹ معمول کی آپریشن کرنٹ سے زیادہ ہو جاتا ہے
7. بیئرنگ کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے
بنیاد کے کنکریٹ کی جگہ سے پہلے کی تیاری
1. جگہ کی موٹائی کنٹرول کے لئے نشانات مرتب کریں، مثال کے طور پر، افقی معیاری ڈھیر یا بلندی کے ڈھیر۔ عمارت کی دیوار پر یا کھائی کے ڈھلان پر افقی معیاری خطوط چھاپنے، یا وہاں بلندی کے لکڑی کے کیل ٹھونکنے کو بھی بطور متبادل استعمال کیا جا سکتا ہے۔
2. اگر زیر زمین پانی کی سطح بنیاد کی کھائی کے نیچے سے اونچی ہے، تو پانی کو نکالیں یا زیر زمین پانی کی سطح کو کم کریں تاکہ بنیاد کی کھائی میں کوئی پانی نہ ہو۔
3. کنکریٹ کی جگہ سے پہلے، متعلقہ محکموں کو بنیاد کی کھائی کے عدم مطابقت کے لئے چیک کرنے کے لئے منظم کیا جائے گا، بشمول محور اور بلندیوں کی حد سے زیادہ انحراف، ناقابل قبول جغرافیائی حالات، اور غیر ضروری سوراخ، کھائیں یا شافٹ۔ ان عدم مطابقتوں کو کنکریٹ کی جگہ بنانے سے پہلے ہٹانا ضروری ہے۔
4. چیک کریں کہ آیا بنیاد کی کھائی اور پائپ ڈکٹ کے ڈھلان مستحکم ہیں۔ اگر کوئی ہو تو بنیاد کی کھائی کے نچلے حصے سے ڈھیلا مٹی اور جمع شدہ پانی کو ہٹا دیں۔
اگر کچلنے کی پیداواری لائن عملی حالت میں ہے، تو آپ کو نیچے پانچ نکات پر توجہ دینی چاہیے:
1. جب مرکزی موٹر چلائی جائے تو کنٹرول کابین میں موجود ایمپیئر میٹر کو دیکھیں۔ انتہائی قیمت 30 سے 40 سیکنڈ تک برقرار رہنے کے بعد، موجودہ معمول کی عملی قیمت تک گر جائے گا۔
2. معمول کی کارروائی کے دوران موجودہ طویل عرصے تک مخصوص قیمت سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے۔
3. جب کچلنے والا معمول کی حالت میں ہو تو فیڈنگ مشین کو چلائیں۔ فیڈنگ مشین کی بیلٹ کو ایڈجسٹ کریں تاکہ مواد کے سائز اور کچلنے والے کے عمل کے مطابق فیڈنگ کی شرح میں تبدیلی کی جا سکے۔ عام طور پر کچلنے والی گہرائی میں مواد کا ڈھیر دو تہائی سے زیادہ ہونا چاہیے، اور مواد کے قطر کو بہتر طور پر چارج پورٹ کی چوڑائی کے 50% سے 60% تک نہیں بڑھنا چاہیے۔ اس صورت میں، کچلنے والا زیادہ سے زیادہ پیداوار حاصل کر سکتا ہے۔ زیادہ مواد کا سائز بندش کا باعث بن سکتا ہے جو پیداوار کو متاثر کرے گا۔
4. سختی سے غیر ملکی دھاتی حصوں (جیسے، بلیڈ دانت، ٹریک پلیٹ، اور ڈرلنگ بٹ) کو کچلنے والے میں داخل ہونے سے روکیں، جو کچلنے والے کو نقصان پہنچا سکتے ہیں۔ اگر آپ کو کچلنے والے میں کچھ غیر ملکی دھاتی حصے ملتے ہیں، تو فوراً پیداواری لائن میں اگلی اسٹیشن کو مطلع کریں تاکہ انہیں باہر نکال لیں، تاکہ وہ مزید دوسرے مرحلے کی کچلنے کے نظام میں داخل ہونے سے روک سکیں جس سے حادثہ ہو سکتا ہے۔
5. اگر برقی جزو کا خودکار ٹرپنگ ہوتا ہے تو اس وقت تک کچلنے کے آلات کو آن نہ کریں جب تک کہ وجہ کی شناخت اور ہٹایا نہ جائے۔
1. ریت بنانے کی لائن کا نیا خریداری کیا گیا سامان عام طور پر معمول کی کارروائی میں داخل ہونے سے پہلے ایک طویل چلنے کی مدت کی ضرورت ہوتی ہے۔ پیداوار کے شیڈول کو پورا کرنے یا مزید منافع کمانے کے لیے، زیادہ تر صارفین نے چلنے کی مدت کی انتباہات پر توجہ نہیں دی۔ ان میں سے کچھ تو یہاں تک سوچتے ہیں کہ بہرحال وارنٹی کی مدت ختم نہیں ہوئی ہے اور یہ کارخانے کی ذمہ داری ہے کہ وہ نقصان شائع شدہ سامان کی مرمت کرے۔ انہوں نے پیداواری لائن کو طویل عرصہ تک زیادہ بوجھ میں چلایا ہے۔ نتیجہ بار بار خرابی کا واقعہ ہے۔ تاہم، یہ نہ صرف سامان کی خدمت کی زندگی کو کم کر سکتا ہے بلکہ نقصان دہ سامان کی وجہ سے پیداوار کی رکاوٹ بھی پیدا کر سکتا ہے۔ آخر کار، ریت بنانے کی لائن کے صحیح استعمال اور دیکھ بھال کی اہمیت چلنے کی مدت کے دوران اہمیت دی جانی چاہیے۔
2. ریت بنانے کی لائن کی طویل عرصے کی کارروائی کی وجہ سے مختلف شدت کی سطحوں پر مسائل پیدا ہوسکتے ہیں۔ چھوٹے مسائل کو کیسے حل کیا جائے؟ ناتجربہ کار افراد الجھن میں پڑ سکتے ہیں، حل نہ مل پایا اور صورتحال کو مزید بگاڑ سکتے ہیں۔ کلید یہ ہے کہ وجہ کو تلاش کریں اور ہٹائیں۔ ریت بنانے کی لائن کے لیے، سازوسامان کے درمیان ہم آہنگی یا ہم آہنگی بہت اہم ہے، خاص طور پر فیڈنگ اور کنوئنگ کے سامان کے لیے۔ سازوسامان کے درمیان عدم ہم آہنگی ممکنہ طور پر مقامی یا وسیع بندش کا باعث بنتی ہے، جس سے پیداواری لائن کی کارکردگی میں کمی اور سامان کو نقصان ہوتا ہے۔ SBM گروپ کی تیار کردہ ریت بنانے کی لائن ایک انتہائی مربوط پیداواری لائن ہے جو معدنیات کے سامان اور دیگر کان کنی کے آلات پر مشتمل ہے۔ یہ ماہرین اور صارفین کی طرف سے کئے گئے ٹیسٹوں میں کامیاب ہوئی ہے۔ یہ توانائی بچت اور سادہ چلانے کے لیے مشہور ہے۔ اس سے بھی زیادہ اہم بات یہ ہے کہ یہ پچھلی ریت بنانے کی لائن کے مقابلے میں پیداواری دوگنا کرتی ہے۔ یہ نرم اور بہت سخت مواد دونوں کو سنبھالنے کے لیے موزوں ہے، اور یہ بلاک ہونے کے بغیر انتہائی گیلی مواد کو بھی مؤثر طریقے سے سنبھال سکتا ہے۔
مشاورت
