Cát được xử lý như thế nào - công nghệ cát nhân tạo

So với đá cát tự nhiên, đá cát nhân tạo được sử dụng rộng rãi nhờ những ưu điểm về nguồn nguyên liệu phong phú, ít ảnh hưởng theo mùa đến quá trình xử lý, hình dạng tốt của hạt và phân loại vật liệu cuối, tăng cường độ bền của bê tông và giảm tiêu thụ xi măng.

Trong thiết kế hệ thống cát và đá nhân tạo, công nghệ làm cát là yếu tố then chốt. Cách chọn công nghệ sản xuất phù hợp để đảm bảo hoạt động tin cậy, công nghệ tiên tiến và tính kinh tế hợp lý của hệ thống xử lý vẫn là một vấn đề quan trọng trong thiết kế hệ thống xử lý đá cát nhân tạo. Bài viết này giới thiệu ba loại quy trình làm cát hiện đang được sử dụng rộng rãi.

1. Công nghệ làm cát từ máy nghiền thanh

Phân bố kích thước hạt của cát nhân tạo được lăn bởi máy nghiền thanh có một quy luật nhất định, đó là một loại mô-đun độ mịn chỉ có một loại phân loại kích thước hạt. Do đó, trong quá trình sản xuất cát nhân tạo, cần kiểm soát sự ổn định của mô-đun độ mịn, và phân loại kích thước hạt của nó không cần phải được phân loại.

Đặc điểm

• 1) Chỉ số độ mịn của cát dễ dàng điều chỉnh và có thể kiểm soát bởi người (FM = 2,4-3,0 có thể đạt được trong sản xuất thực tế để điều chỉnh hoạt động sản xuất).
• 2) Phân loại cát tốt và phân bố kích thước hạt ổn định.
• 3) Hiệu quả sản xuất thấp.
• 4) Chi phí vận hành cao, lượng lớn công trình xây dựng dân dụng và lắp đặt.

Quy trình công nghệ

Trong quá trình làm cát từ máy nghiền thanh, thường sử dụng quy trình mạch hở và quy trình ướt.

Nói chung, thùng chứa nguyên liệu làm cát được đặt trước máy nghiền thanh, và thùng chứa phải có một dung tích nhất định. Thường dung tích của thùng chứa nguyên liệu sẽ được xem xét theo công suất sản xuất của một ca của máy nghiền thanh. Hệ thống xả được đặt dưới thùng chứa để đảm bảo sản xuất ổn định và cân bằng của máy nghiền thanh thông qua việc cấp liệu đồng đều của máy cấp liệu rung. Bột đã nghiền bởi máy nghiền thanh chảy ra từ cổng xả và vào máy phân loại xoắn ốc để rửa cát. Sau khi được tách nước sơ bộ bằng màn rung tuyến tính, nó được gửi đến thùng chứa cát thành phẩm để lưu trữ qua băng tải.

Kiểm soát kích thước hạt cấp liệu

Kiểm tra sản xuất cho thấy khi kích thước hạt nguyên liệu của máy nghiền trụ vượt quá 25 mm, sản lượng đầu ra sẽ cao hơn, nhưng độ mịn của sản phẩm lớn hơn, và khi kích thước hạt nguyên liệu của máy nghiền trụ nhỏ hơn 25 mm, hiệu quả của cát nghiền từ máy nghiền trụ là tốt nhất. Nếu xem xét độ modulus của kích thước hạt nguyên liệu, kích thước hạt nguyên liệu của máy nghiền trụ cần được kiểm soát trong phạm vi 5-20 mm.

Nội dung bột đá

Do quá trình sản xuất ướt của cát làm từ máy nghiền que, một phần bột đá bị lấy đi bởi nước trong quá trình sản xuất, và hàm lượng bột trong cát thành phẩm cuối chỉ có thể được kiểm soát trong khoảng 6% - 12% nói chung, điều này chắc chắn phù hợp với dự án có bê tông bình thường là dự án chính. Tuy nhiên, đối với dự án chính sử dụng RCC, hàm lượng bột rõ ràng không đạt yêu cầu kỹ thuật.

Đối với việc điều chỉnh hàm lượng bột đá, mô-đun độ mịn có thể được giảm và lượng hạt mịn có thể được tăng lên bằng cách giảm lượng cấp liệu của máy nghiền que và tăng số lượng thanh thép. Hàm lượng bột đá của cát nhân tạo có thể được tăng lên bằng cách tái chế thiết bị như máy ly tâm.

2. Công nghệ máy nghiền va đập trục đứng tạo cát

Vật liệu quay với tốc độ cao, tạo ra tác động tự và ma sát lẫn nhau để thực hiện quá trình nghiền nát.

Máy nghiền va đập trục đứng có thể được chia thành "đá va đập sắt" và "đá va đập đá" theo chế độ hoạt động của nó: máy làm cát Cánh quạt quay với tốc độ cao do động cơ dẫn động, ném các vật liệu ra khỏi luồng dòng của cánh quạt và làm chúng va chạm vào tấm phản ứng. Máy nghiền phản kích trục đứng được trang bị các tấm va đập theo chế độ nghiền "đá trên sắt". Khi không lắp đặt các tấm va đập, các vật liệu bị ném ra bởi cánh quạt va chạm vào nhau và tự nhiên hình thành các aggregate, được gọi là chế độ "đá trên đá". Tỷ lệ sản xuất cát của "đá và sắt" cao hơn so với "đá và đá".

Đặc điểm

Cát từ máy nghiền va đập trục đứng có những lợi thế như hiệu suất sản xuất cao, hình dạng hạt cát tốt, chi phí vận hành thấp, khối lượng công trình xây dựng và lắp đặt nhỏ, và nó có thể định hình lại các viên đá nhỏ và vừa, nhưng nó cũng có những vấn đề sau:

• 1) quy trình đơn giản và mức tiêu thụ năng lượng đơn vị thấp;
• 2) Sỏi có kích thước 5-2,5 mm nên được nghiền nát bằng cách tuần hoàn lặp đi lặp lại, hiệu quả phá vỡ kém hơn và mất năng lượng khá nhiều hơn.
• 3) phân loại cát đã hoàn thành không lý tưởng, là phân loại không liên tục "nhiều ở hai đầu, ít ở trung tâm" ;
• 4) khó kiểm soát mô-đun kích thước hạt của cát thành phẩm (được kiểm soát bởi các yếu tố con người);
• 5) tỷ lệ cát thành phẩm thấp;
• 6) đối với bê tông bình thường, hàm lượng bột đá có thể vượt quá tiêu chuẩn.

Phân loại sản phẩm và hình dạng hạt

Sau khi đá khối bán thành phẩm (kích thước hạt 5-40mm) được nghiền bằng máy nghiền tác động trục đứng (đá dăm), phân bố sản phẩm của nó là: kích thước 20-40mm chiếm khoảng 25%, kích thước 5-20mm chiếm khoảng 40%, và tỷ lệ sản xuất cát khoảng 35%. Nếu sử dụng máy nghiền đá trên sắt, tỷ lệ nghiền cát có thể vượt quá 50%.

Kích thước hạt của cát thành phẩm do nghiền va đập trục đứng sản xuất là phân loại không liên tục của "nhiều hơn ở hai đầu, ít hơn ở giữa". Hàm lượng hạt từ 2,5-5 mm thường vượt trên 32%, vượt đáng kể tiêu chuẩn phạm vi 10% - 25% của cát trung bình, trong khi hàm lượng hạt từ 0,63-2,5 mm khoảng 20%, điều này nghiêm trọng thiếu so với giá trị tiêu chuẩn khoảng 40%.

Quy trình công nghệ

Có hai chế độ sản xuất cho máy làm cát trục đứng: sản xuất mở và sản xuất kín. Mỗi cách có thể chia thành quá trình khô, quá trình ướt và quá trình bán khô. Trong sản xuất khô, tỷ lệ sản xuất cát và hàm lượng bột đá cao, nhưng ô nhiễm bụi nghiêm trọng. Sản xuất ướt và bán khô, tỷ lệ sản xuất cát thấp, dễ kiểm soát bụi.

Nhiều yếu tố cần được xem xét trong việc lựa chọn phương pháp sản xuất khô và ướt. Khi dự án chính chủ yếu sử dụng RCC, phù hợp hơn để áp dụng phương pháp sản xuất khô. Đối với các điểm phát sinh bụi chính, có thể áp dụng đồng thời hệ thống hút bụi và bộ thu bụi để bao phủ kín hầm cấp liệu của máy nghiền thẳng đứng. Tuy nhiên, đối với hệ thống tổng hợp nhân tạo quy mô lớn với bê tông bình thường làm phần chính của dự án, nên áp dụng phương pháp sản xuất ướt.

3. Công nghệ sản xuất cát kết hợp

Thông qua phân tích quy luật sản xuất cát và đặc điểm công nghệ của máy nghiền thanh và máy phá vỡ trục dọc, có thể thấy rằng tỷ lệ sản xuất cát, mô đun mịn, hàm lượng bột và phân loại sản phẩm đều rất bổ sung cho nhau. Do đó, sự kết hợp giữa máy nghiền thanh và máy phá vỡ trục dọc có thể bù đắp cho những điểm yếu của chúng.

Quy trình công nghệ

Sau khi đá bị nghiền bằng búa nghiền trục đứng, nó sẽ đi vào máy sàng để phân loại. Tất cả các viên đá có đường kính trên 5mm sẽ được trả lại vào thùng chuyển. Các viên đá có đường kính từ 5-2,5 mm sẽ đi vào máy nghiền trục cho quá trình nghiền. Sau bộ phân loại vít chute, nó sẽ trộn với các viên đá có đường kính dưới 2,5mm và đi vào thùng thành phẩm.

Đặc điểm

• 1) Nó kết hợp những ưu điểm của máy nghiền phản kích trục đứng và cát nghiền bằng cối nghiền rod, vượt qua những nhược điểm tương ứng của chúng, và giải quyết các vấn đề về hàm lượng cát cỡ trung thiếu hụt và mất quá nhiều xơ đá.
• 2) Chất lượng cát thành phẩm ổn định và hình dạng hạt tốt.
• 3) Tiêu thụ nước và điện cao, tiêu thụ thép thanh lớn.
• 4) Lượng lớn công trình xây dựng và lắp đặt.
• Quy trình vận hành phức tạp và có nhiều loại thiết bị khác nhau.