Dây chuyền sản xuất tuyển quặng Manganese

Tóm tắt：Dây chuyền sản xuất chế biến quặng mangan tích hợp nghiền, xay, phân loại, tách từ, tách trọng lực và tách nước.

Quặng mangan, một nguyên liệu thô quan trọng cho ngành sản xuất thép, sản xuất pin và nhiều ứng dụng công nghiệp khác, yêu cầu phải có quá trình tuyển nổi hiệu quả để nâng cao độ tinh khiết và đáp ứng các tiêu chuẩn của thị trường.

Quá trình tuyển nổi quặng mangan nhằm tách các khoáng sản mangan quý giá ra khỏi gangue (vật liệu không mong muốn) thông qua một loạt các quy trình vật lý và cơ học. Dây chuyền sản xuất tích hợp nghiền, xay, phân loại, tách từ, tách trọng lực và làm khô, được điều chỉnh theo các đặc điểm của quặng mangan thường có hạt mịn, với sự giải phóng khoáng sản và thành phần gangue biến đổi.

Các Giai Đoạn Chính Của Dây Chuyền Sản Xuất Tinh Chế Quặng Mangan

1. Phân Đoạn Nghiền

Giai đoạn nghiền là rất quan trọng để giảm quặng mangan thô đến kích thước hạt cho phép giải phóng khoáng sản hiệu quả trong quá trình nghiền tiếp theo. Phân đoạn này sử dụng một mạch nghiền kín để đạt được phân bố kích thước hạt đồng đều.

• Nguồn cấp:Một nguồn cấp rung hoặc nguồn cấp băng chuyền được sử dụng để điều chỉnh quặng thô vào mạch nghiền. Nó đảm bảo tỉ lệ cấp liệu ổn định, kiểm soát, ngăn chặn việc quá tải của máy nghiền và duy trì tính ổn định của quá trình.
• PE Jaw Crusher (Nghiền chính):Với giai đoạn đầu của quá trình giảm kích thước, máy nghiền hàm PE sử dụng lực nén thông qua các bản hàm trái chiều để giảm quặng thô (thường
• Máy nghiền cone (Nghiền thứ cấp):Máy nghiền cone hoạt động với một lớp xoay trong một hình chóp tĩnh, áp dụng cả lực nén và lực cắt để giảm quặng xuống
• Vibrating Screen:Một màn hình rung đa tầng phân loại quặng đã nghiền. Các hạt quá cỡ (>25 mm) được tuần hoàn trở lại máy nghiền hình nón (tạo thành một vòng kín), trong khi các hạt quá nhỏ được chuyển đến thùng quặng kích thước nhỏ để nghiền. Cấu hình này tối đa hóa hiệu suất nghiền và đảm bảo kích thước cấp liệu đồng nhất cho nhà máy.

2. Phần Nghiền và Phân loại

Nghiền và phân loại làm việc cùng nhau để giải phóng khoáng chất mangan khỏi đất đá ở quy mô vi mô. Phần này sử dụng một vòng nghiền kín để cân bằng độ mịn và hiệu quả năng lượng.

• Cái Bồn Kho Khoáng Nhỏ & Bộ Phận Cấp Liệu:Quặng đã nghiền được lưu trữ trong một bồn chứa và được cấp vào máy nghiền bằng một phễu vít hoặc băng tải, duy trì một dòng vật liệu liên tục. Điều này ngăn chặn tình trạng thiếu nguyên liệu hoặc quá tải cho máy nghiền, tối ưu hóa động lực học nghiền.
• Máy Nghiền Bi:Máy nghiền bi là một bình hình trụ quay được lấp đầy một phần với các viên bi thép (thường có đường kính từ 20 đến 50 mm). Khi máy nghiền quay, các viên bi sẽ rơi xuống và va chạm vào quặng, giảm kích thước thành một hỗn hợp lỏng với các hạt
• Phân loại xoắn ốc:Sau khi nghiền, slurry được chuyển đến một máy phân loại xoắn ốc, có nhiệm vụ tách các hạt dựa trên tốc độ lắng. Các hạt thô (>75 μm) được trả lại máy nghiền bi để nghiền lại, trong khi các hạt mịn (

3. Phần Tinh Chế

Giai đoạn này sử dụng sự kết hợp giữa tách từ tính và tách trọng lực để tập trung các khoáng sản mangan, tận dụng các tính chất vật lý của chúng (từ tính, mật độ) so với bã.

• Screening Sieve:Một sàng lọc tần số cao loại bỏ các tạp chất thô hoặc hạt chưa được nghiền từ bùn đã nghiền. Bước này đảm bảo rằng nguyên liệu cho thiết bị tách có kích thước hạt đồng nhất, tăng cường hiệu quả tách.
• High Gradient Magnetic Separator (HGMS):Các khoáng sản mangan (ví dụ, manganite, psilomelane) thường có tính chất từ tính hoặc ferromagnetic. HGMS tạo ra một trường từ tính cường độ cao (>1.5 T) sử dụng một ma trận dây ferromagnetic, thu hút và tách các khoáng sản mangan từ tính khỏi quặng không từ tính (ví dụ, thạch anh, feldspar). Quá trình này có thể nâng cao độ grade mangan từ 20–30% lên 45–55%, tùy thuộc vào loại quặng.
• Bảng rung (Tách biệt trọng lực):Đối với quặng mangan có sự khác biệt đáng kể về mật độ (khoáng sản mangan ~4.5–5.0 g/cm³ so với chất thải ~2.6–3.0 g/cm³), các bàn lắc được sử dụng. Những bàn này sử dụng chuyển động khác biệt và dòng nước để tách các hạt theo mật độ, tập trung khoáng sản mangan trong vùng tinh chế trong khi loại bỏ chất thải như bùn. Bước này đặc biệt hiệu quả trong việc thu hồi các khoáng sản mangan dạng hạt mịn bị bỏ lỡ bởi quá trình tách từ.

4. Phần Xử lý Nước và Sản phẩm

Bước cuối cùng này xử lý dung dịch tinh chế mangan thành sản phẩm có độ ẩm thấp phù hợp cho việc lưu trữ, vận chuyển hoặc chế biến thêm.

• Máy lắng: Dịch bùn tinh chế mangan được đưa vào một thiết bị lắng lamella hoặc tròn, nơi các hạt rắn lắng dưới tác động của trọng lực. Các tác nhân đông tụ polymer thường được thêm vào để tăng tốc quá trình lắng, làm tăng hàm lượng rắn trong bùn từ ~10–20% lên ~50–60%. Điều này làm giảm thể tích vật liệu cần lọc, hạ thấp chi phí vận hành.
• Máy lọc chân không:Một máy lọc chân không quay được sử dụng để tách nước khỏi tinh chế đã được lắng. Nó sử dụng áp suất chân không để hút nước qua một lớp vải lọc, tạo ra một bánh lọc có độ ẩm
• Concentrate Silo:Chất tinh luyện mangan đã được tách nước được lưu trữ trong một thùng silo đáy chóp, giúp dễ dàng xả và ngăn chặn sự tích tụ vật liệu. Silo đảm bảo cung cấp liên tục chất tinh luyện cho việc tải hàng hoặc các quy trình phía dưới (ví dụ, viên nén).
• Máy bơm bùn & Nước tuần hoàn:Các máy bơm bùn hạng nặng chuyển bùn mài mòn giữa các giai đoạn quy trình, trong khi một hệ thống tái chế nước thu gom và tái sử dụng nước từ các thiết bị làm đặc, bộ lọc và bùn thải. Điều này giảm mức tiêu thụ nước ngọt hơn 80%, làm cho quy trình bền vững với môi trường.

Lợi ích và Tối ưu hóa Quy trình

Dây chuyền tuyển quặng mangan được minh họa có nhiều lợi ích:

• Tích hợp Nhiều Công nghệ:Bằng cách kết hợp nghiền, xay, tách từ tính và tách trọng lực, dây chuyền này có thể xử lý nhiều loại quặng mangan khác nhau, từ quặng ôxít đến quặng silicat.
• Hiệu quả Năng lượng và Tài nguyên:Nghiền và xay trong vòng kín, cùng với việc tái chế nước, giảm thiểu tiêu thụ năng lượng và nước, làm cho quy trình trở nên bền vững về mặt kinh tế và môi trường.
• Flexibility and Scalability:Thiết kế mô-đun của thiết bị cho phép điều chỉnh dựa trên đặc điểm quặng và nhu cầu sản xuất, cho phép cả hoạt động quy mô nhỏ và quy mô lớn.

Dây chuyền sản xuất tuyển quặng mangan đại diện cho một cách tiếp cận toàn diện và hiệu quả để nâng cấp quặng mangan. Mỗi giai đoạn—nghiền, xay, phân loại, tuyển chọn và khử nước—đóng một vai trò quan trọng trong việc đảm bảo thu hồi mangan cao và độ tinh khiết của tinh quặng. Bằng cách tận dụng thiết bị tiên tiến và thiết kế quy trình tích hợp, dây chuyền sản xuất này đáp ứng nhu cầu của ngành công nghiệp về tuyển quặng mangan bền vững và hiệu quả về chi phí, hỗ trợ nhu cầu toàn cầu về khoáng sản thiết yếu này.