Summary: Basalt là vật liệu tốt nhất trong số các loại đá được sử dụng để sửa chữa đường sá, đường sắt và đường băng sân bay. Nó có đặc điểm chống mài mòn, hấp thụ nước thấp, dẫn điện thấp...

Basalt là vật liệu tốt nhất trong số các loại đá được sử dụng để sửa chữa đường, đường ray và đường băng sân bay. Nó có đặc điểm chống m wear, hút nước thấp, dẫn điện thấp, chịu lực nén cao, giá trị nghiền m thấp, khả năng chống ăn mòn tuyệt vời và độ kết dính với nhựa asphalt mạnh. Nó được công nhận quốc tế là vật liệu tổng hợp lý tưởng cho xây dựng đường sắt và đường bộ.

Khi nói đến việc nghiền và làm cát từ các loại đá cứng như đá basalt và granite, nhiều người lo lắng rằng các bộ phận phụ bị mài mòn nghiêm trọng, tần suất thay thế cao, sản lượng không đủ yêu cầu thiết kế, hiệu quả thấp, và cát thành phẩm có hình dạng hạt kém. Thật sự, việc làm cát từ các loại đá cứng như basalt là rất khó khăn!

basalt

Các khó khăn trong việc nghiền và xử lý đá bazan

1. Đá bazan có độ bền nén cao, độ bền đá tốt, độ cứng cao, khả năng mài mòn mạnh, và khó nghiền, điều này khiến cho khả năng xử lý thực tế của thiết bị nghiền không đạt được công suất đầu ra lý thuyết.

2. Sau quá trình nghiền mịn đá bazan, các sản phẩm cuối cùng có hình dạng hạt kém, và việc kiểm soát hàm lượng sợi-tinh thể trong tổng hợp thô thành phẩm để đáp ứng các yêu cầu tiêu chuẩn gặp khó khăn.

3. Sau quá trình làm cát từ đá bazan bằng máy nghiền tác động trục đứng, hàm lượng sỏi đá và hạt thô trong tổng hợp nhỏ hơn 5mm tương đối cao, trong khi các hạt mịn lại thiếu hụt. Đồng thời, cát có độ mịn cao hơn và hàm lượng bột đá thấp. Nếu khách hàng sử dụng máy nghiền thép để nghiền bazan làm cát, sản lượng của một đơn vị rất thấp, trong khi tiêu thụ nước, tiêu thụ thép và tiêu thụ điện năng đều cao.

Biện pháp công nghệ trong quá trình nghiền đá bazan

During the preparation period of a hydropower station, the sand and gravel processing system encountered the above problems. The raw materials are dense massive basalt and amygdaloidal basalt, with dry compressive strength ranging from 139.3–185.7 MPa and 163.3–172.9 MPa respectively. The total amount of concrete to be processed by the system is about 1.2 million m³, and the production capacity of the system is 154,000 T/month. Among them, the processing capacity of raw material is 560t/h, the production capacity of finished aggregate is 396t/h, and the production capacity of finished sand is 140t/h.

1. Chọn thiết bị

Xem xét đặc điểm của đá bazan, đã quyết định áp dụng quy trình "nghiền bốn giai đoạn, máy nghiền đỉnh đứng và vòng tròn nghiền thước kết hợp làm cốt liệu (quy trình làm cốt liệu phổ biến)". Các sơ đồ xưởng chính bao gồm: xưởng nghiền thô, xưởng nghiền trung bình, xưởng sàng tuyển, xưởng làm cốt liệu, xưởng kiểm tra và sàng tuyển lại, kho chứa tổng hợp thô và mịn, v.v. Ngoài ra, tỷ lệ tải của thiết bị cần giữ ở mức thấp trong quá trình lựa chọn, giữ đủ khả năng sản xuất dự phòng.

2. Kiểm soát hình dạng hạt của cốt liệu thành phẩm

Xem xét những khó khăn trong chất lượng hạt kém và hàm lượng lớn các hạt dạng kim nhỏ và vừa trong cốt liệu thành phẩm sau khi xử lý đá bazan, chất lượng cốt liệu thô thành phẩm có thể được kiểm soát chủ yếu thông qua các biện pháp sau:

Một mặt: kiểm soát tỷ lệ nghiền của nghiền trung bình và nghiền tinh, cung cấp liên tục, thực hiện nạp đầy hoàn toàn, nghiền lớp và các biện pháp khác để kiểm soát chất lượng hạt.

Ngược lại: Như xét về đặc điểm của hàm lượng cao các hạt dạng kim như sau khi nghiền đá bazan, máy tạo hình được áp dụng. Nhà xưởng tuyển sàng đầu tiên sau quá trình nghiền mịn trung bình không tạo ra các hạt thành phẩm có kích cỡ nhỏ, mà chỉ tạo ra các hạt thành phẩm có kích cỡ lớn và trung bình. Cácaggregate được cấp vào nhà xưởng nghiền siêu mịn (được trang bị 3 bộ máy nghiền đứng tác động kết hợp chức năng tạo hình). Sau quá trình tạo hình trong nhà xưởng tuyển sàng thứ cấp, các hạt kích thước nhỏ và các hạt dưới 5 mm được sản xuất.

3. Kiểm soát tốc độ hình thành cát, chỉ số độ mịn và hàm lượng bột đá

Xem xét các đặc điểm của tỷ lệ sản xuất cát thấp, mô đun mịn cao của cát thành phẩm và hàm lượng bột đá thấp của cát bazan, các biện pháp tương ứng sau đây chủ yếu được áp dụng:

Trước hết, cải thiện tốc độ rotor của máy nghiền tác động trục dọc, cải thiện tốc độ tuyến tính của cốt liệu trong khoang nghiền, nâng cao tỷ lệ sản xuất cát, và hàm lượng bột đá của cát sản xuất, đồng thời giảm mô đun mịn của cát;

Thứ hai, điều chỉnh cấp độ nạp liệu của máy nghiền tác động trục dọc, điều này có thể cải thiện rất tốt hiệu quả sản xuất cát;

Thứ ba, hàm lượng đá vụn trong cốt liệu < 5mm được sản xuất bởi hệ thống sau khi nghiền thô và nghiền trung bình & tinh là cao. Quy trình này khiến phần cốt liệu này không trở thành sản phẩm hoàn thành, do đó tất cả cốt liệu < 5mm sau khi nghiền trung bình và tinh được đưa vào máy nghiền tác động trục dọc để tạo hình, nhằm kiểm soát chất lượng cát thành phẩm;

Thứ tư, máy nghiền va đập trục đứng xử lý các loại đá tổng hợp từ nhà máy sàng lọc thứ cấp. Các hạt nhỏ hơn 5 mm đi vào máy nghiền dao để nghiền lại nhằm điều chỉnh chỉ số độ mịn và hàm lượng bột đá của sản phẩm thành phẩm.

Thứ năm, khi sử dụng máy nghiền va đập trục đứng để sản xuất cát nhân tạo, thì độ ẩm của đácation sau khi xử lý càng thấp thì hiệu quả tạo cát càng tốt. Dựa trên đặc điểm này, toàn bộ phương pháp khô được áp dụng trong hệ thống để nâng cao hiệu quả tạo cát của máy làm cát.

4, Hàm lượng bột đá của cát thành phẩm

Hệ thống sản xuất cát cho bê tông thông thường và cát cho RCC. Sự khác biệt lớn nhất giữa hai loại cát là hàm lượng bột đá khác nhau, ở loại trước là 6-18% và ở loại sau là 12-18%. Trong quá trình này, các biện pháp sau chủ yếu được áp dụng để kiểm soát chất lượng của hai loại cát thành phẩm:

Trước tiên, không có sản phẩm thành phẩm nào được xả ra sau quá trình nghiền trung bình và mịn. Tất cả các vật liệu nghiền đều trải qua quá trình sàng lọc và phân loại thứ cấp trước khi được đưa vào máy nghiền phản kích đứng. Các hạt aggregate từ 3–5 mm được tách ra và vận chuyển đến máy nghiền rod để nghiền thêm. Quá trình sử dụng phương pháp sản xuất hoàn toàn khô. Để điều chỉnh phù hợp hàm lượng bột đá và hệ số mịn của cát bê tông đạt tiêu chuẩn, người ta áp dụng công nghệ nghiền phản kích đứng và công nghệ chế biến khô.

Thứ hai, máy nghiền sỏi đứng và bộ nghiền sợi thép được sử dụng để tạo cát cho RCC. Trong khi đó, bột đá được thu hồi từ cát mịn bị mất trong quá trình rửa cát. Tất cả bột đá thu hồi được bằng thiết bị phục hồi sẽ được trộn vào cát dùng cho RCC để nâng cao hàm lượng bột đá trong cát.