Summary: ইমপ্যাক্ট ক্রাশার গুরুত্বপূর্ণ যন্ত্রপাতি পাথর কূপে মাঝারি এবং সূক্ষ্ম ভাঙনের জন্য। ব্লকারিং হচ্ছে ইমপ্যাক্ট ক্রাশারের এক সাধারণ ত্রুটি...

ইমপ্যাক्ट ক্রাশার গুরুত্বপূর্ণ যন্ত্রপাতি যা পাথর ভাঙার মধ্যম এবং সূক্ষ্ম ভাঙনে ব্যবহৃত হয়। ব্লকেজ হচ্ছে ইমপ্যাক্ট ক্রাশারে সাধারণ ত্রুটিগুলির একটি। উৎপাদন প্রক্রিয়ার সময়, ইমপ্যাক্ট ক্রাশারে ব্লকেজ হলে যন্ত্রটিকে বন্ধ করতে বাধ্য হয়, পরিষ্কারে অনেক সময় ব্যয় হয়, এবং সম্পূর্ণ উৎপাদন লাইনের দক্ষতার উপর প্রভাব পড়ে।

তাহলে, অ্যাসিড ক্রাশার বন্ধ হয়ে যাওয়ার নির্দিষ্ট কারণগুলো কি কী? এটি কিভাবে মোকাবেলা করবেন? এখানে ৯টি কারণ এবং সমাধান দেওয়া হলো।

1. কাঁচামালের আর্দ্রতা বেশি, আটকে যাওয়া এবং ব্লকেজ সৃষ্টি করা সহজ

যদি কাঁচামালের জলীয় পদার্থের পরিমাণ এবং আঠালোতা বেশি হয়, তবে ভাঙা সামগ্রী স্ক্রিনের গর্ত এবং লাইনের পৃষ্ঠের দুই পাশে আটকে যেতে পারে, যার ফলে ভাঙার চেম্বারের আয়তন হ্রাস পায় এবং স্ক্রিন গর্তের নিম্ন পাসিং রেটের কারণে সামগ্রী আটকে যায়।

Solution:

ইমপ্যাক্ট প্লেট এবং ফিড ইনলেট প্রিহিট করা যেতে পারে, শুকানোর সরঞ্জাম স্থাপন করা যেতে পারে, অথবা সামগ্রীগুলোকে সূর্যের আলোতে রেখে জলীয় পদার্থের পরিমাণ কমানো যেতে পারে।

2. Feeding ভলিউম অনেক বেশি এবং Feeding গতি খুব দ্রুত

যখন ইমপ্যাক্ট ক্রাশারের খাওয়া খুব বেশি বা খুব দ্রুত হয়, তখন কাঁচামালের ভেঙে যাওয়ার এবং বাদ দেওয়ার জন্য খুব বেশি সময় থাকে না, যার ফলে সামগ্রী আটকে যায়।

Solution:

খাদ্য প্রক্রিয়ার সময়, অ্যামিটার সূচকের বিকৃতি কোণের দিকে মনোযোগ দিন। যখন খাদ্য পরিমাণ খুব বেশি হয়, তখন অ্যামিটার সূচকের মান খুব বেশি হয়ে যাবে। এই ধরনের পরিস্থিতিতে দীর্ঘ সময় ধরে ইমপ্যাক্ট ক্রাশার কাজ করলে, এটি উপাদানের অবরোধে নিয়ে যাবে এবং এমনকি যন্ত্রের মোটরও পুড়ে যেতে পারে।

এই সমস্যার সমাধান করতে, খাওয়ার যন্ত্রপাতি সমন্বয় করে অবিলম্বে খাওয়ার পরিমাণ কমানো প্রয়োজন।

3. নিষ্কাশনের গতি খুব ধীর

সাধারণত, খাওয়ার গতি এবং ডিসচার্জের গতি ভারসাম্যপূর্ণ থাকে। খুব বেশি বা খুব দ্রুত খাওয়া সামগ্রী আটকে যাওয়ার কারণ হয় এবং খুব ধীরে ডিসচার্জের গতি মেশিনের ভিতরে একটি বড় পরিমাণ সামগ্রী আটকে যাওয়ার কারণ হবে, যা আটকে যাওয়া এবং সরঞ্জামের স্বাভাবিক কার্যক্রম ব্যাহত করবে।

Solution:

মেশিনের অতিরিক্ত লোড অপারেশন এড়িয়ে যেতে হবে এবং মেশিনের প্রক্রিয়াকরণের ক্ষমতার ভিত্তিতে খাওয়ার গতি সামঞ্জস্য করতে হবে। উৎপাদনের সময়, ডিসচার্জের প্রবাহের আকারকে সময়মতো বাস্তব পরিস্থিতির ভিত্তিতে সামঞ্জস্য করতে হবে, যাতে ভেঙে যাওয়া সামগ্রীগুলি মসৃণভাবে বেরিয়ে আসতে পারে। যদি কাঁচামালা পরিবর্তিত হয়, তবে ডিসচার্জের প্রবাহের আকারও তদনুসারে সামঞ্জস্য করতে হবে।

4. কাঁচামালের কঠোরতা বা আকার অত্যাধিক বড়

যখন সামগ্রীর কঠিনতা বেশি এবং এটি ভেঙে ফেলা কঠিন, বা ফিড আকার ইমপ্যাক্ট ক্রাশারের সর্বাধিক পরিসর অতিক্রম করে, তখন কাঁচামালগুলি ইমপ্যাক্ট প্লেট এবং ব্লোবারের মধ্যে যথেষ্ট পরিমাণে ভাঙা যায় না, যা ডিসচার্জের গর্ত আটকে যাওয়ার কারণ হবে।

Solution:

ক্ষুদ্রকরণের কক্ষে প্রবেশের আগে, ইমপ্যাক্ট ক্রাশারে প্রযোজ্য উপাদানগুলি, বিশেষ করে উপাদানের গুণাবলীর জন্য প্রয়োজনীয়তাগুলি স্পষ্টভাবে ব্যাখ্যা করতে হবে যেন ক্রাশারের সঠিক ফিডিং নিশ্চিত হয়; উপাদান ইনপুট ক্রাশিং কভিটিতে খুব বেশি হওয়া উচিত নয়। একটি ইলেকট্রিক বেল ও একটি অ্যালার্ম ঝলকানো লাইট ফিড খোলায় স্থাপন করা যেতে পারে যাতে ফিডিং নিয়ন্ত্রণ করা যায় এবং খুব বেশি উপাদান দিয়ে ইনপুটের কারণে বন্ধতা এড়ানো যায়; বড় আকারের কাঁচা উপাদানগুলো মোটামুটি ক্রাশিং করে ক্রাশিং কক্ষে ফিড করা যেতে পারে যাতে উপাদানগুলি ক্রাশিংয়ের প্রয়োজনীয়তা বা তার কাছাকাছি পৌঁছে যায়, যাতে উপাদানের বন্ধতা এড়ানো হয়।

5. ইমপ্যাক্ট ক্রাশারের অংশগুলি পরিধান হয়ে গেছে

اگر اثر شکنের মূল উপাদানগুলো ক্ষয়প্রাপ্ত হয় (যেমন ইমপ্যাক্ট প্লেট, ব্লো বার ইত্যাদি), তাহলে ভাঙ্গনের প্রভাব দুর্বল হয় এবং এটি পদার্থের অবরোধও সৃষ্টি করবে।

Solution:

অংশগুলির পরিধান পরীক্ষা করতে মনোযোগ দিন, সময়মত গুরুতর পরিধানযুক্ত অংশগুলি প্রতিস্থাপিত করুন, সামগ্রীর ক্রাশিংয়ের প্রভাব নিশ্চিত করুন এবং ব্লকেজ কমিয়ে দিন।

6. V-বেল্ট ঢিলেঢালা এবং সংক্রমণ গতিশক্তি অপর্যাপ্ত

ক্রাশার ভি-বেল্টের উপর নির্ভর করে শক্তি গ্রুভড চাকা ট্রান্সমিট করে যাতে সামগ্রী ক্রাশ করার উদ্দেশ্য অর্জিত হয়। যদি ভি-বেল্ট 너무 আলগা হয়, তবে এটি গ্রুভড চাকা ড্রাইভ করতে পারবে না, যা সামগ্রীর ক্রাশিংয়ে প্রভাব ফেলে, অথবা ক্রাশ করা সামগ্রী স্বাভাবিকভাবে অপসারিত হতে পারবে না, ব্লকেজ সৃষ্টি করবে।

Solution:

উৎপাদন এবং ক্রাশিং প্রক্রিয়ার সময়, ভি-বেল্টের কটন পরীক্ষা করতে মনোযোগ দিন এবং যদি তা অপ্রয়োজনীয় হয় তবে সময়মত সমন্বয় করুন।

৭. ইম্প্যাক্ট ক্রাশারের মূল শাফটের ক্ষতি

প্রধান শাফট হল ইম্প্যাক্ট ক্রাশারের সমস্ত অংশের স্বাভাবিক কার্যক্রমের জন্য "জীবন রক্ত"। যদি প্রধান শাফট ক্ষতিগ্রস্থ হয়, তবে সমস্ত অংশের যন্ত্রপাতি প্রভাবিত হবে এবং স্বাভাবিকভাবে কাজ করতে পারবে না, যার ফলে যন্ত্রপাতির চলাচল বন্ধ হয়ে যাবে এবং সামগ্রীর ব্লকেজ সৃষ্টি হবে।

Solution:

অপারেটর এবং রক্ষণাবেক্ষণ কর্মীদের প্রধান শাফটের রক্ষণাবেক্ষণ এবং মেরামতের প্রতি আরও মনোযোগ দিতে হবে, সময়মত লুব্রিকেট করতে হবে, রক্ষণাবেক্ষণের ক্ষেত্রে ভাল কাজ করতে হবে এবং স্বাভাবিক উৎপাদন প্রভাবিত না হয় সেজন্য সময়মত সমস্যাগুলি সমাধান করতে হবে।

8. অযুক্তিক অপারেশন

প্রক্রিয়ার অপরিচিততা বা অপারেটরদের একটি অস্থায়ী ভুলের মতো অপ্রয়োজনীয় পরিচালনা এছাড়াও ইম্প্যাক্ট ক্রাশারের সামগ্রী ব্লকেজ সৃষ্টি করতে পারে।

Solution:

যন্ত্রপাতির অপারেটরদের পোস্ট নেওয়ার আগে কঠোর প্রশিক্ষণ এবং যোগ্য হওয়া উচিত। তাদের কেবল যন্ত্রপাতির পরিচালনার স্পেসিফিকেশনগুলির সঙ্গে পরিচিত হতে হবে না, বরং পুরো উৎপাদন লাইনের প্রক্রিয়াটিও বুঝতে হবে।

9. ক্রাশিং গহ্বরের অযুক্তিক নকশা

ক্রাশিং চেম্বার হল ইম্প্যাক্ট ক্রাশারের জন্য সামগ্রীগুলি ক্রাশ করার প্রধান স্থান, যা সম্পন্ন হওয়ার পরে নীচের থেকে বের হয়। যদি ডিজাইন অপ্রয়োজনীয় হয়, তবে সামগ্রীগুলি ক্রাশিং চেম্বারের নীচের অংশে ব্লকেজ সৃষ্টি করতে সহজ।

Solution:

ক্রাশিং চেম্বারটি একটি বক্রক্রিয়া ক্রাশিং চেম্বার গ্রহণ করে উন্নত করা যেতে পারে, মানে হচ্ছে ক্রাশিং চেম্বারের মেশিং কৌণিক ধীরে ধীরে উপরে থেকে নীচের দিকে হ্রাস পায়। এই ক্রাশিং চেম্বার প্রকার বড় ক্রাশ করা সামগ্রীর নিচে পড়ার জন্য সহায়ক এবং এটি সামগ্রীর ক্রাশিং এলাকা থেকে ছোট সামগ্রীর ফ্রি আনলোডিং সক্ষম করবে, যাতে সামগ্রীগুলি স্বাচ্ছন্দ্যে অপসারিত হতে পারে এবং সামগ্রীর ব্লকেজ কমিয়ে দেবে। যন্ত্রপাতির ডিজাইনের অপ্রয়োজনীয়তা দ্বারা সৃষ্ট বিভিন্ন সমস্যা এড়াতে, সেরা হল নিশ্চিত বড় নির্মাতাদের কাছ থেকে যন্ত্রপাতি কিনতে।

যখন ইম্প্যাক্ট ক্রাশার ব্লক হয়ে যায়, তখন অন্ধভাবে মেরামত করতে তাড়া করবেন না। প্রথমে সমস্যার কারণ খুঁজে বের করুন, তারপরে সমস্যাটি সমাধানের জন্য যুক্তিসঙ্গত প্রতিক্রিয়া গ্রহণ করুন এবং ব্লকেজের সৃষ্টি করা নেতিবাচক প্রভাব কমিয়ে আনুন। আপনার যদি কোন প্রশ্ন বা সুপারিশ থাকে, অনুগ্রহ করে একটি বার্তা দিন।