সারসংক্ষেপ：সাম্প্রতিক বছরগুলিতে, বালি-কংকড়ি শিল্প পরিবেশগত, প্রাকৃতিক ও টেকসই উন্নয়নের দিকে অগ্রসর হচ্ছে।
সাম্প্রতিক বছরগুলিতে, বালি-কংকড়ি শিল্প পরিবেশগত, প্রাকৃতিক ও টেকসই উন্নয়নের দিকে অগ্রসর হচ্ছে। বালি-কংকড়ি সেতু, জলসেচ, রাস্তা ইত্যাদি নির্মাণ প্রকল্পে একটি বৃহৎ এবং অপরিহার্য কাঁচামাল হয়ে উঠেছে।
তবে, বাজার, কাঁচামাল এবং ডিজাইন ইউনিটের স্তরের মতো বিভিন্ন কারণে অনেক বালি-কংকড়ি উৎপাদন ও পরিচালনায় কিছু সমস্যা দেখা দিচ্ছে।
এই প্রবন্ধটি শুধুমাত্র রেফারেন্সের জন্য বালি ও জলকণা সমষ্টি উৎপাদন লাইনের সাধারণ সমস্যা এবং তাদের সমাধানের জন্য উন্নতিকর পদক্ষেপ বিশ্লেষণ করে।
1. মৌলিক সরঞ্জাম নির্বাচন
কাঁকর সমষ্টি উৎপাদন লাইনের সাফল্য প্রধানত যুক্তিসঙ্গত সরঞ্জাম নির্বাচনের উপর নির্ভর করে, যা সাধারণত উপাদানের কঠোরতা, মাটির উপাদান এবং সংক্ষারক সূচক দ্বারা নির্ধারিত হয়।
কিছু উৎপাদন লাইনের বিনিয়োগকারীরা আনুষ্ঠানিক নকশা ইউনিট খুঁজে পান না, অথবা অন্যান্য প্রতিষ্ঠানের সরঞ্জাম নির্বাচন অনুকরণ করেন, যা তাদের নিজস্ব উৎপাদন বাস্তবতার সাথে মিলে না, যার ফলে অযৌক্তিক নির্বাচন এবং অন্যান্য সমস্যা দেখা দেয়।
উচ্চ ক্ষয়কারিতা সূচক এবং কঠোরতাযুক্ত বেসাল্ট, গ্রানাইট, ডায়বেজ এবং অন্যান্য উপাদানের উদাহরণ হিসেবে, উন্নত পণ্য কণা আকার অর্জনের জন্য, উৎপাদন লাইনে বেশিরভাগ ক্ষেত্রে হ্যামার বা ইমপ্যাক্ট ক্রাশার ব্যবহার করা হয়। তবে, এই ধরনের ক্রাশারের যন্ত্রাংশের খরচ বেশি এবং হ্যামার হেড বা ইমপ্যাক্ট প্লেটের মতো ভঙ্গুর অংশগুলি প্রায়শই প্রতিস্থাপন করতে হয়, যার ফলে উৎপাদন ব্যয় বেশি হয়, যা বাজারে প্রতিযোগিতার জন্য সহায়ক নয়।
এই সমস্যার জন্য, প্রক্রিয়াটি সামঞ্জস্য করেও সম্পূর্ণ সমাধান করা কঠিন। শুধুমাত্র এক্সট্রুশন ক্রাশারকে, যেমন কোন ক্রাশার দ্বারা প্রতিস্থাপন করেই আমরা উৎপাদন লাইনের স্থির কার্যকলাপ এবং টেকসই উন্নয়ন নিশ্চিত করতে পারি।
২. উপাদান স্থানান্তর পতন
১) উপাদান স্থানান্তর এবং পরিবহনের জন্য দুটি প্রধান পতনের অবস্থান রয়েছে: কম্পনকারী স্ক্রিনের ইনলেট, মোটা ভাঙ্গার আউটলেট এবং কম্পনকারী স্ক্রিনের ইনলেট। যখন উপাদানগুলি কম্পনকারী স্ক্রিনে প্রবেশ করে, তখন তাদের মধ্যে বড় পতন অবশ্যই স্ক্রিন প্লেটে কিছুটা প্রভাব ফেলবে, ফলে স্ক্রিন প্লেটের ক্ষয় হবে।
উন্নতিমূলক ব্যবস্থা:
স্ক্রিন প্লেটের পরিধান কমাতে সংরক্ষিত দূরত্ব সঠিকভাবে সমন্বয় করা যায়, অথবা কম্পনকারী স্ক্রিনের স্ক্রিন প্লেটের মাথার আঘাতের এলাকায় বর্জ্য বেল্ট কনভেয়ার বেল্ট ইনস্টল করা যায় যাতে স্ক্রিন প্লেটে উপাদানের আঘাত কমে।
২) মোটা ভাঙ্গার যন্ত্রপাতি সাধারণত কংক্রিটের ভিত্তি রয়েছে এবং ডিস্চার্জ পোর্ট এবং কনভেয়ার বেল্ট মেশিনের মধ্যে বড় পার্থক্য রয়েছে। মোটা ভাঙ্গার ডিস্চার্জ বেল্ট মেশিনে ক্ষতি করবে এবং এমনকি বফার রোলার ভেঙে ফেলবে।
উন্নতিমূলক ব্যবস্থা:
বফার বেড ডাউনস্ট্রিম সরঞ্জামে উপাদানের আঘাত এবং পরিধান কমাতে বফার রোলারের পরিবর্তে ব্যবহার করা যেতে পারে; উপরন্তু, বড় পতনের ক্ষেত্রে, যদি সরঞ্জামের সাজানোর জন্য যথেষ্ট জায়গা থাকে, তাহলে বফার সরঞ্জাম যোগ করে পতনের ফলে সরঞ্জামের ক্ষতি কমানো যায়।
৩. উপাদানের চ্যুটের পরিধান
বালি ও বক্র উপাদানের পণ্যগুলির বহুধার এবং কোণের বৈশিষ্ট্য রয়েছে এবং কিছু উপাদানের কিছু ঘর্ষণক্ষমতা রয়েছে। উপরন্তু, উপাদান পরিবহনের প্রক্রিয়ায় বড় পতনও রয়েছে যা উপাদানের সেবা জীবন সংক্ষিপ্ত করে।
উন্নতিমূলক ব্যবস্থা:
লাইনিং প্লেট বড় আঘাত বলের সাথে চ্যানেলের ভিতরে স্থাপন করা হবে; ছোট আঘাত বলের জন্য, উপাদান চ্যানেলের ইস্পাত প্লেট যতটা সম্ভব ঘন করা উচিত এবং চ্যানেলের ভিতরে উপাদানের ঘর্ষণ শেষ করতে হবে। ব্লক হওয়ার প্রবণতা সম্পন্ন উপাদানের জন্য এই ডিজাইন এড়াতে হবে।
৪. সিলো
বালি এবং কাঁকড়া একত্রিত উৎপাদন লাইনে পণ্য সংরক্ষণ, পাথরের গুঁড়া সংরক্ষণ, মোটা চূর্ণকরণ খাবারের ট্রে, মাঝারি এবং মিশ্র চূর্ণকরণ এবং বালি তৈরি করার বাফার ট্রে রয়েছে।
১) মোটা ভাঙা খাবারের ট্রে মূলত ট্রে-এর পাশের নির্গমন পোর্টকে একটি "দরজা" হিসেবে ডিজাইন করে।
উন্নতিমূলক ব্যবস্থা:
একটি এক্সকেভেটর যেকোনো সময় উপাদান পরিষ্কারের জন্য ফিডিং পোর্টের পাশে স্থাপন করা যেতে পারে।
২) অফ-সিজন-এ, ফিডিং বিনের পাশের আউটলেটটি পুনর্নির্মাণ করা হয় এবং জমা হওয়া উপাদানের মৃত কোণ দূর করার সুবিধার্থে "উল্টানো আট" ট্রাপিজয়েডাল কাঠামো গ্রহণ করা হয়। মধ্যম সূক্ষ্ম ভাঙ্গন এবং বালি তৈরির বাফার বিনের নীচের নকশা বেশিরভাগই সমতল তলার ইস্পাত বিন কাঠামো। উৎপাদন লাইনের কার্যক্রমের সময়, যদি বিনের নীচের মোট উপাদান চাপ খুব বেশি হয়, তাহলে ইস্পাত বিনের তলদেশ ডুবে পড়ে এবং তার গঠন বিকৃত হতে পারে, যার ফলে হতে পারে...
উন্নতিমূলক ব্যবস্থা:
এই ক্ষেত্রে, গোডাউনের তলার পুনর্বহিষ্করণ উন্নত করা প্রয়োজন। ডিজাইনে যতটা সম্ভব সমতল তলা বিশিষ্ট ইস্পাত গোডাউন কাঠামো ব্যবহার করা যাবে না। যদি সমতল তলা বিশিষ্ট গোডাউন কাঠামো এড়ানো না যায়, তাহলে কংক্রিট কাঠামোর গোডাউন তলা বেছে নেওয়া যেতে পারে।
৫. পরিবেশগত সমস্যা
আগেভাবে ডিজাইন করা উৎপাদন লাইনের পরিবেশগত মান্ত্রিকতা আন্তর্জাতিক মান মেনে চলতে হবে, তবে এখনো কিছু উৎপাদন লাইন সমাপ্ত পণ্য লোডিং গ্যারেজ এবং দ্বিতীয়বারের ধাক্কা ক্রাশারের কাছে অবস্থিত যাদের ধুলোর পরিমাণ তুলনামূলকভাবে বেশি।
উন্নতিসমূহ:
এই সমস্যার সমাধানে, আপনি প্রথমে ধুলো সংগ্রহের বিন্দুগুলির অবস্থান এবং সংখ্যার উপর ভিত্তি করে গণনা করতে পারেন এবং ক্রাশারের ডিসচার্জ পয়েন্টের সামনে এবং পিছনে যথেষ্ট বায়ু পরিমাণের ধুলো সংগ্রহকারী স্থাপন করতে পারেন যাতে ধুলো কমে।
যদি শেষ পণ্য লোডিং গ্যারেজের কাছে ধুলো থাকে, তাহলে ধুলো সংগ্রহকারীর পাশাপাশি গোডাউনের উপরের ধুলো সংগ্রহকারী এবং বাল্ক মেশিনের মাঝে একটি কেন্দ্রীয় চালক (সেন্ট্রিফিউগাল ফ্যান) স্থাপন করা যায় এবং বাল্ক মেশিনের ডিসচার্জ পোর্টে জল ছড়ানো ব্যবস্থা করা যায় যাতে ধুলো কমে।
অসজ্জিত ধূলিকণা তৈরি হয় যখন উপাদান স্তুপে সাজানো হয়, এবং স্তুপের উচ্চতা এবং ধারণক্ষমতা গণনা করে জল ছিটানোর মাধ্যমে ধুলো দূর করার যন্ত্র যুক্ত করা যায়।
৬. অন্যান্য প্রশ্ন
১) উৎপাদন লাইন চলার সময় কম্পনকারী স্ক্রিনে ফিডারের অতিরিক্ত বোঝা প্রায়শই উত্তেজকের গিয়ারগুলিকে ক্ষয় করে। ক্ষয়ের সমস্যার জন্য, সাধারণত উৎপাদন লাইনের যন্ত্রপাতির ইনস্টলেশন কোণ সামঞ্জস্য করে, অথবা ইনভার্টারের ধীর শুরু বাড়িয়ে যন্ত্রপাতির ক্ষয় হ্রাস করা সম্ভব।
২) তাছাড়া, নকশার সমস্যার কারণে, মডেলের অসামঞ্জস্য্যতার ফলে পৃথক কনভেয়ার বেল্টগুলি উৎপাদনে একাধিক প্রভাব ফেলবে। এ বিষয়ে, পরিবহণ ক্ষমতা বাড়ানোর জন্য ড্রাইভ সিস্টেম পরিবর্তন করে বেল্ট কনভেয়ারের গতি নিয়ন্ত্রণ করা যাবে।
৩) কম্পন যন্ত্রের ইনলেট এবং আউটলেটের ক্ষতির ফলে উপাদানের লিকেজের কারণে, ক্ষয়িষ্ণু এবং দীর্ঘস্থায়ী নয় এমন ক্যানভাসের পরিবর্তে বর্জ্য বেল্ট কনভেয়ার টেপ ব্যবহার করা যেতে পারে, যাতে যন্ত্রের সীল করার ক্ষমতা বৃদ্ধি পায় এবং যন্ত্রের জীবনকাল বৃদ্ধি পায়।
পরামর্শ
সমাধান পান