মহাসড়ক নির্মাণের জন্য কংক্রিট

Summary: এক্সপ্রেসওয়ে অ্যাশফল্ট পেভমেন্ট নির্মাণে, অ্যাগ্রিগেটের গ্রেডেশন হচ্ছে অ্যাসফল্ট মিশ্রণের মান নিশ্চিত করার জন্য এক অন্যতম মূল সূচক, এবং এটি নির্মাণের মানের উপর সবচেয়ে মৌলিক প্রভাব ফেলणকারী গুরুত্বপূর্ণ কারক...

এক্সপ্রেসওয়ে অ্যাসফল্ট সড়কপথ নির্মাণে, অ্যাগ্রিগেটের গ্রেডেশন হল অ্যাসফল্ট মিশ্রণের মান নিশ্চিত করার জন্য অন্যতম গুরুত্বপূর্ণ সূচক, এবং এটি নির্মাণের গুণমানের ওপর সবচেয়ে মৌলিক প্রভাব ফেলে। এই নিবন্ধে বালি ও অ্যাগ্রিগেটের প্রক্রিয়া নীতি, মূল প্রযুক্তি, যন্ত্রপাতির ডিবাগিং ও অপারেশনের মূল বিষয়গুলো শেয়ার করা হয়েছে।

প্রক্রিয়া নীতি

(১) খনি থেকে উপাদানের উৎস নির্বাচন করুন এবং মাটির স্তর, সবুজ উদ্ভিদ ইত্যাদি অপসারণ করুন, যাতে ভিত্তি উপাদান নির্ধারিত মান পূরণ করে;

(২) প্রক্রিয়াজাতকরণের স্থান যুক্তিসঙ্গতভাবে পরিকল্পনা করুন এবং ক্রাশার এবং কম্পনকারী চালনী ইনস্টল করুন;

(৩) প্রতিটি গ্রেডের একত্রিত উপাদানের বৈশিষ্ট্য এবং সাধারণ অনুপাত অনুযায়ী ক্রাশারের উৎপাদন পরামিতি এবং আউটপুট ধারণক্ষমতা নির্ধারণ করুন;

(৪) চালনী পরীক্ষার ফলাফল এবং পুনরাবৃত্তি পরীক্ষার উপর ভিত্তি করে, চালনীর ধরন, চালনীর ছিদ্রের আকার, চালনীর নতি কোণ, জালের সেট করার পদ্ধতি এবং আকার নির্ধারণ করুন যাতে নির্দিষ্ট মান পূরণ হয়।

(৫) কাঁচামাল চিরে মারা, নিয়মিত পরীক্ষা চালানো, এবং প্রকৃত পরিস্থিতির ভিত্তিতে উৎপাদন যন্ত্রপাতি ক্যালিব্রেট ও রক্ষণাবেক্ষণ করা।

বালি-কংক্রিট উৎপাদনের মূল প্রযুক্তি

সঞ্চয়ন উৎপাদন প্রক্রিয়ার মূল প্রযুক্তিগুলো মূলত তিনটি দিকের মধ্যে অন্তর্ভুক্ত: প্রক্রিয়াজাতকরণের প্রবাহ, কম্পন স্ক্রিনের কনফিগারেশন, এবং সরঞ্জাম কমিশনিং। এই তিনটি মূল প্রযুক্তিই খনিজের গ্রেডিং মানের উপর প্রভাব ফেলার মূল কারণ। সংশ্লিষ্ট প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণের বিশ্লেষণ নিম্নরূপ।

(১) চূর্ণীকরণ প্রক্রিয়ার নির্ধারণ

সড়ক নির্মাণের জন্য পাথর উৎপাদনে সাধারণত তিন ধরণের প্রযুক্তিগত প্রক্রিয়া ব্যবহৃত হয়:

• one is two-stage crushing: jaw crusher → impact or cone crusher→ vibrating screen;
• the second is three-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) →vibrating screen;
• third is four-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) → impact crusher → vibrating screen.

(২) চূর্ণকরণ যন্ত্রের ধরণ নির্ধারণ

অনেক ধরণের খনিজ চূর্ণকরণ যন্ত্র রয়েছে, এর মধ্যে সবচেয়ে সাধারণ হল জ্বালা চূর্ণকরণ যন্ত্র, শঙ্কু চূর্ণকরণ যন্ত্র অথবা হ্যামার চূর্ণকরণ যন্ত্র, প্রভাব চূর্ণকরণ যন্ত্র ইত্যাদি। প্রতিটি চূর্ণকরণ যন্ত্রের নিজস্ব ব্যবহারের ক্ষেত্র রয়েছে, যা প্রকল্পের খনিজ উপাদানের প্রয়োজনীয়তা, কাঁচামালের প্রকৃতি এবং স্থানীয় প্রক্রিয়াকরণের বৈশিষ্ট্য অনুযায়ী নির্বাচিত হয়।

এর সাথে সাথে, প্রস্তুত পণ্যের ধুলোর পরিমাণ নিয়ন্ত্রণ করার জন্য, উৎপাদন প্রক্রিয়ায় বা প্রস্তুত পণ্যে আনয়িত বায়ু ধুলো দূর করার যন্ত্রপাতি যুক্ত করা উচিত।

(৩) স্ক্রিনের প্রকারভেদ

সাধারণত ব্যবহৃত স্ক্রিনের ধরণগুলি হল কম্পনশীল স্ক্রিন, টানা স্ক্রিন এবং ড্রাম স্ক্রিন, যার সবগুলিতেই ভালো পৃথকীকরণ ক্ষমতা রয়েছে। স্ক্রিনের ধরণ নির্বাচন করার সময় আমাদের সাইটের অবস্থার কথা বিবেচনা করা উচিত।

স্ক্রিনের ধরণ নির্ধারণ করার পর নির্ধারিত আউটপুট ক্ষমতার উপর ভিত্তি করে কম্পনশীল স্ক্রিনের ঘূর্ণন গতি এবং স্ক্রিনের ঢালের কোণ নির্ধারণ করা প্রয়োজন। ঢালের কোণ যত বেশি এবং স্ক্রিনের ঘূর্ণন গতি যত দ্রুত, তত বেশি সমষ্টিগত আউটপুট পাওয়া যাবে, এবং বিপরীতক্রমে।

(৪) কম্পনকারী চালনীতে প্রতিটি পরামিতির নির্ধারণ

স্ক্রিন জাল খোলার আকার নির্দিষ্টকরণের উপর ভিত্তি করে নির্ধারিত হয়, যা সাধারণত প্রয়োজনীয় অ্যাগগ্রেগেটের সর্বোচ্চ নামমাত্র কণার আকারের থেকে ২-৫ মিমি বেশি। নির্দিষ্ট সেটিংসগুলি যথাযথভাবে সমঞ্জস্য করা উচিত অ্যাগগ্রেগেটের পুরুত্ব, বিষয়বস্তু এবং ভাইব্রেটিং স্ক্রিনের ঝুঁকির উপর নির্ভর করে। যদি অ্যাগগ্রেগেট মোটা হয় এবং বিষয়বস্তু বড় হয়, তাহলে স্ক্রিন জালের খোলার আকার যথাসম্ভব বাড়ানো উচিত; যদি ভাইব্রেশন ঝুঁকি কোণ বড় হয়, তাহলে স্ক্রিন জালের খোলার আকার যথাসম্ভব বাড়ানো উচিত। বিপরীতে, স্ক্রিন জালের খোলার আকার কমান।

একই সময়ে, স্ক্রীন জালের দৈর্ঘ্য প্রতিটি গ্রেডের এগ্রিগেটের সূক্ষ্মতা এবং সামগ্রী অনুসারে সেট করা উচিত। প্রথমে, ক্রাশিংয়ের পর প্রথম-স্তরের কনভেয়র বেল্টে একটি অংশ এগ্রিগেট কেটে নিন (অর্থাৎ, ক্রাশিংয়ের পর প্রথম-স্তরের কনভেয়র বেল্ট), এবং এটি স্ক্রীন করুন যেন প্রতিটি গ্রেডের এগ্রিগেটের সামগ্রী এবং স্পেসিফিকেশন নির্ধারণ করা যায়। যদি কোনও নির্দিষ্ট গ্রেডের এগ্রিগেটের সামগ্রী বেশি হয়, তাহলে স্ক্রীন জালের দৈর্ঘ্য যথাযথভাবে বাড়ান; পাতলা এগ্রিগেটের ক্ষেত্রেও স্ক্রীন জালের দৈর্ঘ্য বাড়ানো উচিত। অন্যথায়, স্ক্রীন জালের দৈর্ঘ্য কমান। স্ক্রীন জালের সেটিং পদ্ধতি হলো এগ্রিগেট ফিড ইনলেটের কাছাকাছি সূক্ষ্ম স্ক্রীনের ব্যবহার এবং ছোট থেকে বড় পর্যন্ত স্ক্রীন জালসমূহ সাজানো। তারপর, স্ক্রীন স্তরের সংখ্যা উৎপাদন ক্ষমতার উপর ভিত্তি করে নির্ধারিত হোক।

উপরের প্যারামিটারগুলির সমষ্টিগত শেষ পণ্যের বৈশিষ্ট্যের উপর প্রভাব একক প্রভাব নয়, বরং একে অপরকে প্রভাবিত করে। তাই, সমন্বয় প্রক্রিয়ায় একাধিক ব্যবস্থা একসাথে প্রয়োগ করতে হবে। বাস্তব চালনার পরিস্থিতি অনুযায়ী, যোগ্য সমষ্টি উৎপন্ন হওয়া পর্যন্ত এক বা একাধিক প্যারামিটার সমন্বয় করা হয়।

সরঞ্জামের ত্রুটি নিরসন

উৎপন্ন সমষ্টির বৈশিষ্ট্য কেবলমাত্র কম্পনকারী চালনির চালনির বিন্যাসের সাথেই ঘনিষ্ঠভাবে সম্পর্কিত নয়, বরং প্রভাব ক্রসারের যান্ত্রিক গঠনের সাথেও ব্যাপক সম্পর্ক রয়েছে।

প্রভাব ক্রশারে দুটি প্রভাব প্লেট দুটি ক্রসিং চেম্বার তৈরি করে। স্লিভ নাট স্থাপন করে প্রভাব প্লেট এবং ব্লো বারের মধ্যবর্তী ফাঁক পরিবর্তন করা যায়, ফলে উৎপন্ন aggregate-এর কণার আকার পরিবর্তিত হয়। সাধারণত প্রথম প্রভাব প্লেটের ফাঁক বেশি থাকে, যা মোটা ক্রসিং অংশ হিসেবে কাজ করে; দ্বিতীয় প্রভাব প্লেটের ফাঁক কম থাকে, যা মাঝারি ও মিহি ক্রসিং অংশ হিসেবে কাজ করে।

প্রথমে আনুষ্ঠানিক উৎপাদনের আগে দুটি প্রভাব প্লেটের মধ্যে ফাঁকের গভীরতা সমন্বয় করুন, যেন উৎপন্ন অ্যাগ্রিগেটগুলি নির্ধারিত পার্টিকেল সাইজ পাস রেটের সঙ্গে সামঞ্জস্যপূর্ণ হয়।

সাধারণত, এক্সপ্রেসওয়ের জন্য মধ্য এবং নিচের স্তরের অ্যাগ্রিগেট প্রক্রিয়াকরণের সময়, প্রথম ইমপ্যাক্ট প্লেট এবং ব্লো বারের মধ্যে গ্যাপটি ৩৫মিমি করে সমন্বয় করা হয়, এবং দ্বিতীয় ইমপ্যাক্ট প্লেট এবং ব্লো বারের মধ্যে গ্যাপটি ২৫মিমি করে সমন্বয় করা হয়; যখন এক্সপ্রেসওয়ের জন্য উপরের অ্যাগ্রিগেটের স্তর প্রক্রিয়াকরণ করা হয়, তখন প্রথম ইমপ্যাক্ট প্লেট এবং ব্লো বারের মধ্যে গ্যাপ ৩০মিমি, এবং দ্বিতীয় ইমপ্যাক্ট প্লেট এবং ব্লো বারের মধ্যে গ্যাপ ২০মিমি।

কিছু খনি এবং পাথর প্রক্রিয়াকরণের কারখানা চূর্ণ পাথরের উৎপাদন ক্ষমতা বৃদ্ধি করার জন্য প্রভাব প্লেট এবং ব্লো বারের মধ্যে ব্যবধান সামঞ্জস্য করে।

ক্রিয়াকলাপের বিষয়বস্তু

(1) উপাদানের সোর্স অনুসন্ধান করুন, এবং সোর্সের মান এবং পরিবহন দূরত্ব ও অন্যান্য তথ্যের ওপর দক্ষতা অর্জন করুন।

(২) সাইটটি শক্তকরণ করা হয়েছে, এবং সেগমেন্টের দ্বিতীয় দূষণ প্রতিরোধের জন্য ড্রেনেজ খাল তৈরি করা হয়েছে।

(৩) যখন ক্রাশার সংরক্ষণ বাক্স এবং সংরক্ষণ বাক্সকে আঙিনায় স্থাপন করা হয়, তখন উত্পাদন সমষ্টির আঙিনায় পরিবহন দূরত্বের বিষয়টি সম্পূর্ণভাবে বিবেচনা করতে হবে, এবং সংরক্ষণ বাক্সকে প্রতিটি একক-আঁচিল সমষ্টির আউটপুট অনুযায়ী যুক্তিযুক্তভাবে বরাদ্দ করতে হবে।

(৪) ডিজাইনকৃত আউটপুট অনুযায়ী, যথাযথভাবে জালের আকার ও স্ক্রিনের দৈর্ঘ্য সেট করুন যাতে প্রতিটি একক আকারের অ্যাগ্রিগেট নির্দিষ্টকরণে পূরণ হয়।

ধূলা কমানোর জন্য এবং শ্রেণীবিন্যাস সম্পন্ন করার জন্য, একটি নির্গমন বায়ু ও ধূলা সরানোর ডিভাইস বসান, এবং প্রয়োজন হলে পর্যাপ্ত পরিমাণ জল যোগ করুন।

(৬) বর্ষাকালে উৎপাদন চলাকালে, ভাঙনের সময় অসম্পূর্ণ শ্রেণিবিন্যাস এড়াতে হালকা স্ক্রিন ভালো করে ঢেকে রাখুন।

(৭) শেষ গুঁড়ো অংশগুলোকে ঢাকনা দিয়ে আচ্ছাদিত বা উপযোগী ছাদ দিয়ে আচ্ছাদিত করতে হবে যাতে সেগুলো আর্দ্র না থাকে, যাতে পরবর্তী প্রক্রিয়ায় শক্তি সঞ্চয় হয়।

(৮) একত্রিত পদার্থ প্রক্রিয়াকরণের সময়, ডিবাগিংয়ের সময় উৎপাদনের উপর নির্ভর করে উৎপাদন নিয়ন্ত্রণ করা হবে, যাতে উৎপাদিত একত্রিত পদার্থের স্থির নির্দিষ্টতা নিশ্চিত করা যায়।