সারসংক্ষেপ：মহাসড়কের ডামার পিচের নির্মাণে, কংক্রিটের গ্রেডেশন ডামার মিশ্রণের মান নিশ্চিত করার একটি মূল সূচক এবং নির্মাণের মানকে প্রভাবিত করার অন্যতম মৌলিক কারণ।
মহাসড়কের ডামার পিচের নির্মাণে, কংক্রিটের গ্রেডেশন ডামার মিশ্রণের মান নিশ্চিত করার একটি মূল সূচক এবং নির্মাণের মানকে প্রভাবিত করার অন্যতম মৌলিক কারণ।
প্রক্রিয়া নীতি
(১) খনি থেকে উপাদানের উৎস নির্বাচন করুন এবং মাটির স্তর, সবুজ উদ্ভিদ ইত্যাদি অপসারণ করুন, যাতে ভিত্তি উপাদান নির্ধারিত মান পূরণ করে;
(২) প্রক্রিয়াজাতকরণের স্থান যুক্তিসঙ্গতভাবে পরিকল্পনা করুন এবং ক্রাশার এবং কম্পনকারী চালনী ইনস্টল করুন;
(৩) প্রতিটি গ্রেডের একত্রিত উপাদানের বৈশিষ্ট্য এবং সাধারণ অনুপাত অনুযায়ী ক্রাশারের উৎপাদন পরামিতি এবং আউটপুট ধারণক্ষমতা নির্ধারণ করুন;
(৪) চালনী পরীক্ষার ফলাফল এবং পুনরাবৃত্তি পরীক্ষার উপর ভিত্তি করে, চালনীর ধরন, চালনীর ছিদ্রের আকার, চালনীর নতি কোণ, জালের সেট করার পদ্ধতি এবং আকার নির্ধারণ করুন যাতে নির্দিষ্ট মান পূরণ হয়।
(৫) কাঁচামাল কুচি করার কাজ, নিয়মিত পরীক্ষা-নিরীক্ষা, এবং বর্তমান পরিস্থিতির সাথে মিলিয়ে উৎপাদন সরঞ্জামের ক্যালিব্রেশন ও রক্ষণাবেক্ষণ করা।
বালি-কংক্রিট উৎপাদনের মূল প্রযুক্তি
বালি-কংক্রিট উৎপাদন প্রক্রিয়ার মূল প্রযুক্তি মূলত ৩টি দিক নিয়ে গঠিত: প্রক্রিয়া প্রযুক্তি প্রবাহ, কম্পনকারী চালানীর ব্যবস্থা, এবং সরঞ্জামের ডিবাগিং। এই তিনটি মূল প্রযুক্তি খনিজ পদার্থের শ্রেণীবদ্ধ গুণমানকে প্রভাবিত করার মূল কারণ। সংশ্লিষ্ট প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ নিম্নরূপে বিশ্লেষণ করা হল।
(১) চূর্ণীকরণ প্রক্রিয়ার নির্ধারণ
সড়ক নির্মাণের জন্য পাথর উৎপাদনে সাধারণত তিন ধরণের প্রযুক্তিগত প্রক্রিয়া ব্যবহৃত হয়:
- প্রথমটি দ্বি-পর্যায়ের চূর্ণীকরণ, জো ব্রেকার → ইম্প্যাক্ট বা কোন ব্রেকার→ কম্পনকারী চালনি;
- দ্বিতীয়টি ত্রি-পর্যায়ের চূর্ণীকরণ, জো ব্রেকার → ইম্প্যাক্ট, হ্যামার বা কোন ব্রেকার → ইম্প্যাক্ট বা হ্যামার ব্রেকার (কণা আকার গঠন) → কম্পনকারী চালনি;
- তৃতীয়টি চতুর্-পর্যায়ের চূর্ণীকরণ, জো ব্রেকার → ইম্প্যাক্ট, হ্যামার বা কোন ব্রেকার → ইম্প্যাক্ট বা হ্যামার ব্রেকার (কণা আকার গঠন) → ইম্প্যাক্ট ব্রেকার → কম্পনকারী চালনি।
(২) চূর্ণকরণ যন্ত্রের ধরণ নির্ধারণ
অনেক ধরণের খনিজ চূর্ণকরণ যন্ত্র রয়েছে, এর মধ্যে সবচেয়ে সাধারণ হল জ্বালা চূর্ণকরণ যন্ত্র, শঙ্কু চূর্ণকরণ যন্ত্র অথবা হ্যামার চূর্ণকরণ যন্ত্র, প্রভাব চূর্ণকরণ যন্ত্র ইত্যাদি। প্রতিটি চূর্ণকরণ যন্ত্রের নিজস্ব ব্যবহারের ক্ষেত্র রয়েছে, যা প্রকল্পের খনিজ উপাদানের প্রয়োজনীয়তা, কাঁচামালের প্রকৃতি এবং স্থানীয় প্রক্রিয়াকরণের বৈশিষ্ট্য অনুযায়ী নির্বাচিত হয়।
এর সাথে সাথে, প্রস্তুত পণ্যের ধুলোর পরিমাণ নিয়ন্ত্রণ করার জন্য, উৎপাদন প্রক্রিয়ায় বা প্রস্তুত পণ্যে আনয়িত বায়ু ধুলো দূর করার যন্ত্রপাতি যুক্ত করা উচিত।
(৩) স্ক্রিনের প্রকারভেদ
সাধারণত ব্যবহৃত স্ক্রিনের ধরণগুলি হল কম্পনশীল স্ক্রিন, টানা স্ক্রিন এবং ড্রাম স্ক্রিন, যার সবগুলিতেই ভালো পৃথকীকরণ ক্ষমতা রয়েছে। স্ক্রিনের ধরণ নির্বাচন করার সময় আমাদের সাইটের অবস্থার কথা বিবেচনা করা উচিত।
স্ক্রিনের ধরণ নির্ধারণ করার পর নির্ধারিত আউটপুট ক্ষমতার উপর ভিত্তি করে কম্পনশীল স্ক্রিনের ঘূর্ণন গতি এবং স্ক্রিনের ঢালের কোণ নির্ধারণ করা প্রয়োজন। ঢালের কোণ যত বেশি এবং স্ক্রিনের ঘূর্ণন গতি যত দ্রুত, তত বেশি সমষ্টিগত আউটপুট পাওয়া যাবে, এবং বিপরীতক্রমে।
(৪) কম্পনকারী চালনীতে প্রতিটি পরামিতির নির্ধারণ
চালনীর জালের খোলার আকার কাঁকড়ার বৈশিষ্ট্য অনুযায়ী নির্ধারণ করা হয়, যা সাধারণত নির্দিষ্টকরণ দ্বারা প্রয়োজনীয় কাঁকড়ার সর্বোচ্চ নামমাত্র কণা আকারের চেয়ে ২-৫ মিমি বড়। কাঁকড়ার পুরুত্ব, পরিমাণ এবং কম্পনকারী চালনীর নতিভূমি অনুযায়ী নির্দিষ্ট সেটিংস সঠিকভাবে সমন্বয় করা উচিত। যদি কাঁকড়া মোটা হয় এবং পরিমাণ বেশি হয়, তবে চালনীর জালের খোলার আকার সঠিকভাবে বৃদ্ধি করা উচিত; যদি কম্পনের নতি কোণ বেশি হয়, তাহলে খোলার আকার বৃদ্ধি করতে হবে।
একই সাথে, প্রতিটি গ্রেডের কংক্রিটের মিশ্রণ এবং তীব্রতার উপর নির্ভর করে স্ক্রিন জালের দৈর্ঘ্য নির্ধারণ করতে হবে। প্রথমে, প্রথম স্তরের কনভেয়ার বেল্ট (অর্থাৎ, চূর্ণ করার পরের প্রথম স্তরের কনভেয়ার বেল্ট) থেকে কংক্রিটের একটি অংশ ধরে, তা ছাঁটাই করে প্রতিটি গ্রেডের কংক্রিটের পরিমাণ এবং মাপ নির্ধারণ করতে হবে। যদি কোনো নির্দিষ্ট গ্রেডের কংক্রিটের পরিমাণ বেশি থাকে, তাহলে স্ক্রিন জালের দৈর্ঘ্য যথাযথভাবে বাড়াতে হবে; পাতলা কংক্রিটের ক্ষেত্রেও স্ক্রিন জালের দৈর্ঘ্য বাড়াতে হবে। অন্যথায়, স্ক্রিন জালের দৈর্ঘ্য কমাতে হবে। স্ক্রিন জালের সেটিং পদ্ধতি হল
উপরের প্যারামিটারগুলির সমষ্টিগত শেষ পণ্যের বৈশিষ্ট্যের উপর প্রভাব একক প্রভাব নয়, বরং একে অপরকে প্রভাবিত করে। তাই, সমন্বয় প্রক্রিয়ায় একাধিক ব্যবস্থা একসাথে প্রয়োগ করতে হবে। বাস্তব চালনার পরিস্থিতি অনুযায়ী, যোগ্য সমষ্টি উৎপন্ন হওয়া পর্যন্ত এক বা একাধিক প্যারামিটার সমন্বয় করা হয়।
সরঞ্জামের ত্রুটি নিরসন
উৎপন্ন সমষ্টির বৈশিষ্ট্য কেবলমাত্র কম্পনকারী চালনির চালনির বিন্যাসের সাথেই ঘনিষ্ঠভাবে সম্পর্কিত নয়, বরং প্রভাব ক্রসারের যান্ত্রিক গঠনের সাথেও ব্যাপক সম্পর্ক রয়েছে।
প্রভাব ক্রশারে দুটি প্রভাব প্লেট দুটি ক্রসিং চেম্বার তৈরি করে। স্লিভ নাট স্থাপন করে প্রভাব প্লেট এবং ব্লো বারের মধ্যবর্তী ফাঁক পরিবর্তন করা যায়, ফলে উৎপন্ন aggregate-এর কণার আকার পরিবর্তিত হয়। সাধারণত প্রথম প্রভাব প্লেটের ফাঁক বেশি থাকে, যা মোটা ক্রসিং অংশ হিসেবে কাজ করে; দ্বিতীয় প্রভাব প্লেটের ফাঁক কম থাকে, যা মাঝারি ও মিহি ক্রসিং অংশ হিসেবে কাজ করে।
উৎপাদন শুরুর আগে দুটি ইমপ্যাক্ট প্লেটের মধ্যবর্তী ফাঁক স্থাপন করুন, যাতে উৎপাদিত কাঠামোগত উপাদানগুলি নির্ধারিত কণা আকার পাশের হারের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ হয়।
সাধারণত, মহাসড়কের মাঝামাঝি এবং নিম্ন স্তরের কাঠামোগত উপাদান প্রক্রিয়াকরণ করার সময়, প্রথম ইমপ্যাক্ট প্লেট এবং ব্লো বারের মধ্যবর্তী ফাঁক ৩৫ মিমি এবং দ্বিতীয় ইমপ্যাক্ট প্লেট এবং ব্লো বারের মধ্যবর্তী ফাঁক 25 মিমি; মহাসড়কের উপরের স্তরের কাঠামোগত উপাদান প্রক্রিয়াকরণ করার সময়, প্রথম ইমপ্যাক্ট প্লেট এবং ব্লো বারের মধ্যবর্তী ফাঁক 30 মিমি এবং দ্বিতীয় ইমপ্যাক্ট প্লেট এবং ব্লো বারের মধ্যবর্তী ফাঁক 20 মিমি।
কিছু খনি এবং পাথর প্রক্রিয়াকরণের কারখানা চূর্ণ পাথরের উৎপাদন ক্ষমতা বৃদ্ধি করার জন্য প্রভাব প্লেট এবং ব্লো বারের মধ্যে ব্যবধান সামঞ্জস্য করে।
ক্রিয়াকলাপের বিষয়বস্তু
(১) উপকরণের উৎসের তদন্ত করুন এবং উৎসের গুণমান, পরিবহন দূরত্ব এবং অন্যান্য তথ্য জানুন;
(২) স্থানটি শক্ত করে তুলুন এবং দ্বিতীয়বারের জন্য ক্ষয়িকারক পদার্থের দূষণ প্রতিরোধে ড্রেনেজ খাল তৈরি করুন;
(৩) উঠানে ক্রাশার স্টোরেজ বিন এবং স্টোরেজ বিন সাজানোর সময়, উঠানে উৎপাদিত ক্ষয়িকারক পদার্থের পরিবহন দূরত্ব সম্পূর্ণভাবে বিবেচনা করুন এবং স্টোরেজ বিন সঠিকভাবে স্থাপন করুন।
(৪) নির্ধারিত আউটপুট অনুযায়ী, যুক্তিসঙ্গত জালের আকার, স্ক্রিনের দৈর্ঘ্য নির্ধারণ করতে হবে যাতে একক-দানা জৈবিক জাতি নির্দিষ্ট মান পূরণ করে।
(৫) ধুলো কমানো এবং পূর্ণ শ্রেণীবিন্যাস করার জন্য, একটি নিষ্কাশন বায়ু এবং ধুলো অপসারণের যন্ত্রপাতি ইনস্টল করুন এবং প্রয়োজন অনুযায়ী যথেষ্ট পরিমাণে পানি যোগ করুন;
(৬) বৃষ্টিপাতের মৌসুমে উৎপাদনের সময়, চূর্ণ করার সময় অসম্পূর্ণ শ্রেণীবিন্যাস রোধ করার জন্য ভাইব্রেটিং স্ক্রিন ভালো করে ঢেকে রাখুন।
(৭) শেষ হওয়া উপাদানগুলোকে শুষ্ক রাখার জন্য, ব্যবহারের সময় শক্তি সাশ্রয় করার জন্য, একটি ছাতা দিয়ে ঢেকে রাখা বা ছাউনি দিয়ে ঢেকে রাখা উচিত।
(৮) একত্রিত পদার্থ প্রক্রিয়াকরণের সময়, ডিবাগিংয়ের সময় উৎপাদনের উপর নির্ভর করে উৎপাদন নিয়ন্ত্রণ করা হবে, যাতে উৎপাদিত একত্রিত পদার্থের স্থির নির্দিষ্টতা নিশ্চিত করা যায়।
পরামর্শ
সমাধান পান