চারটি প্রক্রিয়া প্রবাহ যা সমষ্টিগত উৎপাদন লাইন তৈরি করতে সাহায্য করে

সারসংক্ষেপ：সাধারণত, কংক্রিট উপাদান উৎপাদন প্রক্রিয়ায় কয়েকটি প্রধান ধাপ থাকে যেমন: চূর্ণকরণ, চালনী ব্যবহার, বালি তৈরি এবং বালি-পাউডার পৃথকীকরণ।

যদিও কংক্রিট উপাদান উৎপাদনের সম্পূর্ণ প্রযুক্তি বেশ উন্নত হয়েছে, কংক্রিট উপাদান উৎপাদনের নির্দিষ্ট প্রক্রিয়া প্রবাহ উৎপাদন ক্ষমতা, কাঁচামালের বৈশিষ্ট্য, পণ্যের বাজারের চাহিদা এবং কংক্রিট উপাদান উৎপাদনে বিনিয়োগের উপর নির্ভর করে। সার্বিকভাবে, কংক্রিট উপাদান উৎপাদন সাধারণত নিম্নলিখিত প্রক্রিয়াগুলি অন্তর্ভুক্ত করে।

চূর্ণকরণ অপরিহার্য

বালি এবং কাঁকরের উপাদান তৈরির ক্ষেত্রে চূর্ণকরণ অপরিহার্য পদক্ষেপ। প্রবলভাবে ক্ষয়প্রাপ্ত শিলাগুলির একটি অংশ ব্যতীত যা সরাসরি বালি ধোয়ার জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে, বেশিরভাগ কঠিন শিলা খনিজ এবং চূর্ণ করার প্রয়োজন।

উৎপাদন কারখানায় কত ধাপে চূর্ণকরণ প্রয়োজন তা নির্ধারণ করতে, আমাদের কাঁচামালের সর্বোচ্চ কণা আকার এবং চূড়ান্ত পণ্যের কণা আকার বিবেচনা করতে হবে। বিভিন্ন খনির আকার এবং পদ্ধতি ইত্যাদি অনুযায়ী, শিলাগুলির সর্বোচ্চ কণা আকার সাধারণত ২০০ মিমি থেকে ১৪০০ মিমি পর্যন্ত। উল্লম্ব শ্যাফ্টের খাবার কণার আকার

তিন ধরণের চালনীকরণ

মোট উৎপাদন কারখানায়, চালনীকরণকে তিন ধরণে ভাগ করা যায়: পূর্ব-চালনীকরণ, পরীক্ষা চালনীকরণ এবং উৎপাদন চালনীকরণ।

কच्चा উপাদানে মাটি বা সূক্ষ্ম কণার পরিমাণ বেশি হলে, কच्चा উপাদান থেকে মাটি এবং সূক্ষ্ম পদার্থ দূর করতে পূর্ব-চালনীকরণ প্রয়োজন হয়, যা একদিকে উপাদানকে অতিরিক্ত চূর্ণ হতে বাধা দেয় এবং অন্যদিকে মোটা চূর্ণযন্ত্রে প্রবেশকারী উপাদানের পরিমাণ কমিয়ে চূর্ণযন্ত্রের প্রক্রিয়াকরণ ক্ষমতা বৃদ্ধি করে।

সাধারণত চূড়ান্ত চূর্ণন পর্যায়ের পর পরীক্ষা-নিরীক্ষা সেট করা হয় যাতে নির্দিষ্ট কণা আকারের চেয়ে বড় উপাদানগুলি বের করে আনা যায় এবং আরও চূর্ণ করার জন্য সেগুলি ফাইন চূর্ণন যন্ত্রপাতিতে ফেরত পাঠানো যায়, ফলে চূর্ণকৃত পণ্যের চূড়ান্ত কণা আকার নিয়ন্ত্রণ করা যায় যাতে পরবর্তী পর্যায়ের জন্য প্রয়োজনীয় ফিড কণা আকার পূরণ হয়।

পণ্য ছাঁকনি পরীক্ষা হল চূড়ান্ত চূর্ণিত একত্রীকরণ বা বালি শ্রেণীবদ্ধ করার প্রক্রিয়া যা বিভিন্ন শ্রেণীবিভাগ সহ পণ্য পেতে।

উন্নত কণা আকৃতি পাওয়ার জন্য বালি তৈরি ও আকৃতির পর্যায়

কच्चा উপাদানের বিভিন্ন ধর্ম এবং ক্রাশিং যন্ত্রপাতির কর্মক্ষমতার উপর নির্ভর করে, ক্রাশিং প্রক্রিয়ায় একটি নির্দিষ্ট পরিমাণে মিহানো মাটি উৎপন্ন হবে। তবে, এই অংশের মাটির আকার সাধারণত দুর্বল কণা আকার এবং কম বালির উৎপাদন হারের মত সমস্যা থাকে। যদি বেশি পরিমাণে উচ্চমানের মেশিন তৈরি করা বালি উৎপাদন করতে হয়, তাহলে বালি তৈরি এবং আকার দেওয়ার জন্য উল্লম্ব অক্ষীয় আঘাত ক্রাশার ব্যবহার করা প্রয়োজন।

বালি ও গুঁড়া পৃথকীকরণের মাধ্যমে গুঁড়া পরিমাণ নিয়ন্ত্রণ এবং উৎপাদনের মান উন্নত করা

বালি তৈরির প্রক্রিয়ায়, কিছু পরিমাণ পাথরের গুঁড়া তৈরি হবে এবং পাথরের গুঁড়ার অতিরিক্ত বা অপর্যাপ্ত পরিমাণ কংক্রিটের কার্যক্ষমতার উপর প্রভাব ফেলবে। বালি ও গুঁড়ার পৃথকীকরণ হলো শেষ পর্যায়ের বালিতে পাথরের গুঁড়ার পরিমাণ নিয়ন্ত্রণ করা।

সাধারণত ব্যবহৃত বালি তৈরি ও আকারদান এবং বালি ও পাউডার পৃথকীকরণ প্রক্রিয়াগুলি জলকে কাজের মাধ্যম হিসেবে ব্যবহার করা হচ্ছে কিনা তার উপর নির্ভর করে শুষ্ক ও আর্দ্র পদ্ধতিতে বিভক্ত করা যায়। নিম্নলিখিত চার্টটি শুষ্ক পদ্ধতি এবং আর্দ্র পদ্ধতির মূল পার্থক্য দেখায়:

যদিও বালি ও কাঁকড়া একত্রিতকরণের প্রক্রিয়া ও উৎপাদন প্রযুক্তি পরিপক্ব হয়েছে, তবুও বাস্তব উৎপাদনে কোন নির্দিষ্ট উৎপাদন প্রক্রিয়া নেই এবং উৎপাদন সরঞ্জামের নির্বাচন আরও নমনীয় এবং পরিবর্তনশীল। এসবিএম প্রকৌশলীরা আপনার বাস্তব উৎপাদন অবস্থা অনুযায়ী উপযুক্ত উৎপাদন লাইন ডিজাইন করবেন এবং উপযুক্ত সরঞ্জাম সুপারিশ করবেন।