Der Kunde ist ein Betonunternehmen, dessen Produkte weit verbreitet in Betonmischanlagen, Trockenmörtelmischanlagen, der Mineralpulveraufbereitung und der Additivproduktion verwendet werden. Um die Überkapazität im Betonmarkt auszugleichen und die gesamte Wertschöpfungskette optimal zu nutzen, entschloss sich der Kunde 2016, eine weitere hochwertige Zuschlagstoffproduktionslinie zu investieren, um die Wettbewerbsfähigkeit zu erhöhen.

Entwurfsschema

Da der Rohstoff der Kalksteinschlack eines Zementwerks war, war der Projektstandort geplant, um das Zementwerk zu schließen. 2016 wählten die Ingenieure von SBM nach einer umfassenden Standortinspektion ein freies Grundstück in der Nähe des Zementwerks, um die Produktionslinie zu bauen, die den Kalksteinschlack vollständig ausnutzen und den Schlack zeitnah transportieren kann. Unser Projektplan half dem Kunden, eine Menge Ausgaben für den Fundamentbau, Förderband und Trichter zu sparen, sodass die Investitionen in die gesamte Produktionslinie gesenkt wurden.

Basic Introduction

Material:Kalkstein

Kapazität:800 t/h

Anwendung:Betonzuschlagstoff

Ausgangsgröße:0-5, 5-10, 10-20 mm

Ausrüstung:HPT Mehrzylinder-Hydraulikkegelbrecher, VSI-Prallbrecher, Vibrationsförderer, Riemenförderer, Staubabscheider und Fördersystem

Technologischer Prozess

Entlang des Förderbands gelangt das Rohmaterial in die Siebanlage zur Primärsichtung und anschließend in den Puffersilo. Als nächstes gelangt das Material aus dem Silo in den HPT300-Kegelbrecher. Das zerkleinerte Material wird erneut zur Siebanlage geschickt und dann zum VSI1140-Prallbrecher, um die Form des Materials anzupassen.

Projektvorteil

1. Für die Zerkleinerung von Kalkstein stellte SBM 3 HPT300-Multizylinder-Hydraulik-Kegelbrecher bereit. Das Material, das von den Kegelbrechern zerkleinert wurde, gelangt zur VU-Modulus-Kontrollsieb zur weiteren Anpassung. Das Ausgabematerial hat eine hervorragende Form und Granulierung sowie einen niedrigen Feinstaubgehalt, der alle strengen Anforderungen des Kunden vollständig erfüllt. Die Kegelbrecher und Siebanlagen wurden jeweils gegenüber platziert, um die stabile Kapazität von 800TPH zu gewährleisten.

2. Die Produktionslinie war neben dem Zementwerk. Der gesamte Layout war kompakt und umfasste 6 Bereiche—Puffertrichteraum, Zerkleinerungsanlage, Siebanlage, Produktlager, Rohstoffanlage und Tongrube. Die Siebanlage und die Zerkleinerungsanlage waren mit einem Staubentfernungssystem ausgestattet; der Förderband war mit einer Staubschutzhaube versehen und das Produktlager nutzte einen geschlossenen Stahlsilo. Das gesamte Produktionssystem war somit sauber und umweltfreundlich und erreichte im Wesentlichen eine staubfreie Produktion.

3. Der Impuls-Off-Line-Staubabsauger gewährleistete nicht nur die hervorragende Qualität des Endprodukts, sondern reduzierte auch die Kosten für die regelmäßige Staubentfernungspipeline.

4. Vor der Konstruktion forschte und optimierte SBM das Projekt umfassend. Unter den bestehenden Bedingungen erreichte das Projekt ein kompaktes Layout, einen reibungslosen technischen Prozess, eine einfache Produktion und gleichzeitig eine Investitionsreduzierung.

5. Bei der Projektplanung setzte SBM energiesparende Maßnahmen ein, um die wirtschaftlichen Gewinne zu maximieren.

6. Ein vernünftiges Konzept und eine sorgfältige Konstruktion reduzierten die Auswirkungen auf die Produktion. Im Allgemeinen machte der effiziente Betrieb den Kunden beruhigt.