Wartung

Der Backenbrecher ist ein großer Brecher, der installiert und ohne Last im Werk des Herstellers getestet wird. Er wird jedoch in Komponenten für den Transport zerlegt. Bei Erhalt des Produkts sollte der Benutzer die Komponenten sorgfältig mit der Packliste überprüfen, um Probleme zu identifizieren und zu beseitigen, die während des Transports verursacht worden sein könnten.

1. Um starke Vibrationen während des Betriebs zu vermeiden, sollte dieser Brecher auf einem Fundament aus Stahlbeton installiert werden. Das Gewicht des Fundaments sollte ungefähr 8 bis 10 Mal schwerer sein als das dieses Brechers. Die Tiefe des Fundaments sollte größer sein als die der gefrorenen Erde vor Ort. Die Positionen der Ankerbolzen für den Brecher und den Motor sowie andere Maße können dem Fundamentplan entnommen werden. Dennoch darf der Fundamentplan nicht als Bauplan verwendet werden. Für diese Ankerbolzen müssen Löcher im Fundament gebohrt werden. Das Verpressen in diesen Löchern sollte nach der Platzierung der Ankerbolzen erfolgen. Die Elevation und Größe des Austragschachts sollten vor Ort gemäß dem Entladeprozess festgelegt werden.

2. Nachdem der Mörtel gehärtet ist, die Muttern an den Ankerbolzen anziehen. Dabei die Ebenheit dieses Kippers mit einer Wasserwaage messen. In der Breite der Vorderwand des Rahmens darf die Abweichung der Ebenheit nicht mehr als 2 mm betragen. Die Ebenheitsprüfung des Rahmens ist besonders wichtig, um mögliche Schiefstellungen des Ladeports zu verhindern, die dazu führen könnten, dass das Ladegut nur von einer Seite kommt und Schäden am Kipper aufgrund ungleicher Lasten verursacht.

3. Bei der Installation des Motors den Abstand zwischen ihm und dem Kipper überprüfen und ob das Riemenscheibe mit der Riemenscheibe des Kippers übereinstimmt, damit alle Keilriemen effektiv synchronisiert laufen.

4. Die Größe des Austragsports muss entsprechend der Körnung des Materials und der Kapazität des Kippers eingestellt werden. Die Spannfeder lösen, die Größe des Austragsports anpassen und dann die Spannfeder anziehen, um eine Ablösung des Ellenbogenblechs zu verhindern. Für Einzelheiten siehe den Abschnitt zur Komponenteneinstellung .

1. Um einen normalen Betrieb sicherzustellen und die Lebensdauer des Brechers zu verlängern, ist eine regelmäßige Schmierung erforderlich.

2. Das Fett im Lagerblock sollte alle 3 bis 6 Monate gewechselt werden. Vor dem Hinzufügen von Fett die Laufbahnen des Rollenlagers sorgfältig mit sauberem Benzin oder Kerosin reinigen, wobei das Abflussloch am Boden des Lagerblocks geöffnet ist. Fett bis zu 50 % bis 70 % der Kapazität des Lagerblocks hinzufügen.

3. Das für diesen Kipper verwendete Fett sollte entsprechend der Höhe und dem Klima ausgewählt werden. In der Regel kann Calcium-, Natrium- oder Calcium-Natrium-Basisfett verwendet werden. Und dickes Fett kann mit leichtem Öl verdünnt werden.

4. Zwischen der Umschaltplatte und der Umschaltplattenschonplatte ist es ausreichend, während der Montage und Inspektion eine angemessene Menge Fett aufzutragen.

5. Für eine zuverlässige und schnelle Anwendung von Fett an den Schmierpunkten wird der Schmiermechanismus verwendet (es gibt vier Schmierpunkte in diesem Kipper, d.h. die vier Lager). Für die Schmierzeit siehe die Zeichnung.

1. Der bewegliche Backen dreht sich nicht, während sich das Schwungrad dreht

2. Die Brechplatte wackelt und verursacht Kollisionsgeräusche

3. Der Druckplattehalter verursacht Kollisionsgeräusche oder andere abnormale Geräusche

4. Schwungrad lockert sich

5. Erhöhte Körnung der zerkleinerten Produkte

6. Blockade der Zerkleinerungskammer, wodurch der Strom des Hauptmotors den normalen Betriebsstrom überschreitet

7. Übermäßig hohe Lagertemperatur

Vorbereitung vor der Betonierung des Fundaments

1. Setzen Sie Markierungen zur Kontrolle der Platzierungshöhe, z.B. horizontale Standardpfähle oder Höhenpfähle. Horizontale Standardlinien an der Wand des Gebäudes oder an der Neigung der Rinne oder des Grabens aufdrucken oder Holzpfähle für Höhen dort nageln kann ebenfalls als Alternative verwendet werden.

2. Wenn der Grundwasserspiegel höher ist als der Boden des Fundamentsgrabens, Wasser abpumpen oder den Grundwasserspiegel senken, damit kein Wasser im Fundamentgraben erscheint.

3. Vor der Betonierung müssen die relevanten Abteilungen organisiert werden, um auf Abweichungen des Fundamentgrabens zu prüfen, einschließlich übermäßiger Abweichungen von Achsen und Höhen, nicht akzeptablen geologischen Bedingungen und unnötigen Löchern, Rinnen oder Schächten. Diese Abweichungen müssen vor der Betonierung beseitigt werden.

4. Überprüfen Sie, ob die Böschungen des Fundamentgrabens und des Rohrkanals stabil sind. Lose Erde und angesammeltes Wasser, falls vorhanden, vom Boden des Fundamentgrabens entfernen.

Wenn die Zerkleinerungsproduktionslinie betriebsbereit ist, sollten Sie auf die fünf folgenden Punkte achten:

1. Mit eingeschaltetem Hauptmotor, beobachten Sie das Amperemeter im Schaltschrank. Nach dem Spitzenwert, der 30 bis 40 Sekunden dauert, darf der Strom auf den Normalbetriebswert fallen.

2. Der Strom im Normalbetrieb darf über einen längeren Zeitraum nicht höher sein als der festgelegte Wert.

3. Bei normalem Betrieb des Brechers, schalten Sie die Zuführmaschine ein. Passen Sie den Gurt der Zuführmaschine an, um die Fressrate an die Materialgröße und den Betrieb des Crushers anzupassen. Im Allgemeinen sollte die Materialstapelhöhe im Zerkleinerungshohlraum zwei Drittel der Höhe des Zerkleinerungshohlraums überschreiten, und der Durchmesser des Materials sollte besser 50%-60% der Breite der Ladeöffnung nicht überschreiten. In diesem Fall kann der Brecher die maximale Leistung erreichen. Übermäßige Materialgröße kann zu Verstopfungen führen, die die Produktion beeinträchtigen.

4. Verhindern Sie strikt das Eindringen ausländischer metallischer Teile (zum Beispiel, Zahnblatt, Gleitschiene und Bohrer) in den Brecher, da dies zu Schäden am Brecher führen könnte. Wenn Sie einige ausländische metallische Teile im Brecher finden, benachrichtigen Sie sofort die nächste Station in der Produktionslinie, um sie zu entfernen, um zu verhindern, dass sie weiter in das sekundäre Zerkleinerungssystem eintreten, was zu einem Unfall führen könnte.

5. Bei automatischer Auslösung eines elektrischen Bauteils, schalten Sie die Zerkleinerungsgeräte nicht ein, bis die Ursache identifiziert und beseitigt wurde.

1. Die neu gekaufte Ausrüstung der Sandproduktionslinie erfordert in der Regel eine lange Eingewöhnungszeit, bevor sie in den Normalbetrieb übergeht. Um den Produktionszeitplan einzuhalten oder mehr Gewinne zu erzielen, haben die meisten Benutzer die Warnungen zur Eingewöhnungszeit nicht ausreichend beachtet. Einige von ihnen denken sogar, dass die Garantiezeit ohnehin nicht abgelaufen ist und es die Verantwortung des Herstellers ist, beschädigte Geräte zu reparieren. Sie betreiben die Produktionslinie über längere Zeiträume hinweg überlastet. Die Folge ist häufiges Auftreten von Ausfällen. Dies kann jedoch nicht nur die Lebensdauer der Geräte verkürzen, sondern auch Produktionsunterbrechungen aufgrund beschädigter Geräte verursachen. Daher sollte der richtigen Nutzung und Wartung der Sandproduktionslinie während der Eingewöhnungszeit besondere Bedeutung beigemessen werden.

2. Probleme unterschiedlicher Schweregrade können aufgrund des langen Betriebs der Sandproduktionslinie auftreten. Wie löst man kleinere Probleme? Unerfahrene Personen könnten verwirrt sein, den Ausweg nicht finden und die Situation nur verschlimmern. Der Schlüssel ist, die Ursache zu finden und zu beseitigen. Für die Sandproduktionslinie ist die Synchronisation oder Koordination zwischen den Geräten von großer Bedeutung, insbesondere für die Zuführ- und Fördergeräte. Eine Fehl-Synchronisation zwischen den Geräten kann wahrscheinlich lokale oder sogar breitere Verstopfungen verursachen, bei denen die Effizienz der Produktionslinie ernsthaft verringert und die Ausrüstung beschädigt wird. Die von der SBM Group hergestellte Sandproduktionslinie ist eine hochintegrierte Produktionslinie, die aus Erzaufbereitungsgeräten und anderer Bergbauausrüstung besteht. Sie hat die Tests von Experten und Nutzern bestanden. Sie ist bekannt für Energieeinsparung und einfache Bedienung. Was noch wichtiger ist, sie verdoppelt die Produktion im Vergleich zur vorherigen Sandproduktionslinie. Sie eignet sich sowohl für die Verarbeitung von weichen als auch von sehr harten Materialien und kann auch hochfeuchte Materialien effizient ohne Verstopfungen verarbeiten.