Summary: در سالهای اخیر، صنعت خرد شدن شن و ماسه در جهت توسعه زیستمحیطی، حفاظت از محیط زیست و توسعه پایدار در حال توسعه بوده است....
در سالهای اخیر، صنعت شن و ماسه و سنگدانه به سمت توسعه پایدار، زیستمحیطی و اکولوژیک پیش میرود. شن و ماسه سنگدانه به عنوان یک ماده خام حیاتی و بزرگ در پروژههای ساختمانی مانند پلها، آبخیزداری، جادهها و غیره مورد استفاده قرار میگیرد.
با این حال، به دلیل عواملی مانند بازار، مواد اولیه و سطح واحدهای طراحی، در تولید و بهرهبرداری از بسیاری از خطوط تولید شن و ماسه و سنگدانه، مشکلاتی وجود دارد که نمیتوانند به نتایج مورد انتظار دست یابند.
این مقاله، مشکلات رایج و اقدامات بهبود خط تولید شن و ماسه را صرفاً برای مرجع بررسی میکند.
1. انتخاب تجهیزات پایه
موفقیت خط تولید شن و ماسه عمدتاً به انتخاب معقول تجهیزات بستگی دارد، که معمولاً با توجه به سختی مواد، میزان خاک و شاخص خوردگی تعیین میشود.
برخی از سرمایهگذاران خط تولید، واحدهای طراحی رسمی پیدا نمیکنند یا انتخاب تجهیزات را از سایر شرکتها کپی میکنند، که با واقعیت تولید خود مطابقت ندارد، و این امر منجر به انتخاب نامعقول و سایر مشکلات میشود.
برای مثال، در مورد سنگهای بازالت، گرانیت، دیاباز و دیگر مصالح با شاخص خوردگی و سختی بالا، برای دستیابی به اندازه ذرات محصول بهتر، معمولاً از خردکنهای کوبهای یا ضربه ای در خط تولید استفاده میشود. با این حال، مصرف تجهیزات چنین خردکنهایی زیاد است و قطعات آسیبپذیر مانند سر کوبنده یا صفحه ضربه، مکرراً تعویض میشوند، که منجر به هزینه تولید نسبتا بالا میشود و برای رقابت در بازار مناسب نیست.
برای این مشکل، حتی با تنظیم فرایند نیز حل کامل آن دشوار است. تنها با جایگزینی خردکن اکستروژن، مانند خردکن مخروطی، میتوان از عملکرد پایدار و توسعه پایدار خط تولید اطمینان حاصل کرد.
2. افت انتقال مواد
1) دو موقعیت اصلی افت که باعث انتقال و حمل و نقل مواد میشوند، ورودی غربال لرزشی، خروجی شکستن درشت و ورودی غربال لرزشی هستند. هنگامی که مواد وارد غربال لرزشی میشوند، افت بزرگ بین آنها به ناچار باعث ایجاد میزان معینی از ضربه بر روی صفحه غربال شده و باعث سایش صفحه غربال میشود.
راهکارهای بهبود:
میتوان فاصله رزرو شده را بهطور مناسب تنظیم کرد تا سایش صفحه غربال کاهش یابد، یا نوار نقاله تسمهای را در ناحیه برخورد سر صفحه غربال ارتعاشی نصب کرد تا ضربه مواد بر روی صفحه غربال کاهش یابد.
2) تجهیزات خردایش درشت معمولاً دارای پی بنیادی بتنی هستند و اختلاف سطح زیادی بین خروجی و نوار نقاله وجود دارد. تخلیه خردایش درشت باعث خسارت به نوار نقاله و حتی شکستن غلتکهای بافر میشود.
راهکارهای بهبود:
تودهٔ میانی را میتوان بهجای غلتک میانی برای کاهش ضربه و سایش مواد بر روی تجهیزات پاییندست استفاده کرد؛ علاوه بر این، در صورت وجود سقوط زیاد، اگر فضای کافی برای چیدمان تجهیزات وجود داشته باشد، میتوان تجهیزات میانی را برای جذب ضربه و کاهش افت تجهیزات ناشی از سقوط اضافه کرد.
۳. سایش روی شیب مواد
محصولات سنگدانههای شن و ماسه دارای ویژگیهای لبهها و گوشههای متعدد هستند و برخی از مواد دارای سایندگی خاصی هستند. علاوه بر این، مشکلاتی مانند سقوط زیاد در فرآیند حمل و نقل مواد، عمر مفید شیب مواد را کاهش میدهند.
راهکارهای بهبود:
صفحه داخلی باید در داخل سرریز قرار گیرد که نیروی ضربه زیادی دارد؛ برای سرریز با نیروی ضربه کم، صفحه فولادی سرریز مواد باید تا حد ممکن ضخیمتر شود و سطح داخلی سرریز از مواد ساینده پوشیده شود. این طراحی باید برای موادی که به راحتی مسدود میشوند، اجتناب شود.
۴. سیلو
خط تولید شن و ماسه شامل انبار محصول، انبار پودر سنگ، مخزن تغذیه خردایش درشت، خردایش متوسط و ریز و مخزن بافر شن سازی است.
۱) مخزن تغذیه شکسته درشت عمدتاً درب خروجی جانبی مخزن را به صورت ساختار مستطیل شکل "در" طراحی میکند. اگر زاویه مردهای بین در خروجی و مخزن وجود داشته باشد، تخلیه بهصورت روان انجام نمیشود و تجمع مواد بزرگ در آن آسان است، که انجام تغذیه عادی را غیرممکن میسازد.
راهکارهای بهبود:
میتوان یک بیل مکانیکی را در کنار دهانه تغذیه قرار داد تا در هر زمان مواد را تمیز کند.
۲) در فصل بدون تولید، خروجی جانبی مخزن تغذیه بازسازی شده و ساختار ذوزنقهای "هشت معکوس" برای تسهیل حذف گوشههای مرده جمعشده مواد اتخاذ میشود. طراحی قسمت زیرین مخازن باطلهگیر در خردایش متوسط و ریز و ساخت ماسه غالباً از ساختار مخزن فولادی با کف صاف استفاده میشود. در حین عملیات خط تولید، اگر فشار کلی مواد در پایین مخزن بسیار زیاد باشد، کف مخزن فولادی فرو خواهد رفت و تغییر شکل میدهد، که ممکن است منجر به خطرات جدی ایمنی شود.
راهکارهای بهبود:
در این حالت، تقویت کف انبار ضروری است. تا حد امکان از سازه انبار فولادی با کف تخت در طراحی استفاده نشود. در صورتی که اجتناب از سازه انبار با کف تخت ممکن نباشد، می توان از کف انبار بتنی استفاده کرد.
۵. مسائل زیستمحیطی
کیفیت محیط زیست خطوط تولید طراحی شده باید با استانداردهای بینالمللی همخوانی داشته باشد، اما هنوز برخی از خطوط تولید در انبار بارگیری محصول نهایی و نزدیک به خردهکن ضربه ثانویه با گرد و غبار نسبتا زیاد قرار دارند.
Improvements:
برای حل این مشکل، میتوانید ابتدا بر اساس موقعیت و تعداد نقاط گرد و غبار، جمعآوری کنندههای گرد و غبار با حجم هوای کافی را در جلوی و پشت محل تخلیه خردهکن قرار دهید تا گرد و غبار کاهش یابد.
اگر گرد و غبار در نزدیکی انبار بارگیری محصول نهایی وجود دارد، علاوه بر جمعآوری گرد و غبار، میتوان یک فن سانتریفیوژ بین جمعآوری گرد و غبار روی سقف انبار و دستگاه حجیمسازی قرار داد و برای کاهش گرد و غبار، میتوان اسپری آب را در خروجی دستگاه حجیمسازی قرار داد.
هنگام انباشت مواد، گرد و غبار بدون نظم ایجاد میشود و میتوان با محاسبه ارتفاع و ظرفیت انباشت، دستگاه جمعآوری گرد و غبار با اسپری آب اضافه کرد.
6. سؤالات دیگر
1) هنگامی که خط تولید در حال کار است، بار اضافی صفحه لرزاننده بر روی تغذیهکننده غالباً باعث سائیدگی دندههای تحریککننده میشود. برای مشکل سایش و خرابی، معمولاً میتوان با تنظیم زاویه نصب تجهیزات خط تولید، یا افزایش آرامسازی شروع اینورتر، سایش تجهیزات را کاهش داد.
۲) علاوه بر این، به دلیل مشکلات طراحی، تسمههای نقاله جداگانه، به دلیل عدم سازگاری مدلها، سریهای از تاثیرات منفی بر تولید خواهند داشت. در این زمینه، سرعت تسمه نقاله را میتوان با جایگزینی سیستم محرکه افزایش داد تا ظرفیت انتقال را بالا برد.
۳) با توجه به نشت مواد ناشی از آسیب به ورودی و خروجی تجهیزات لرزاننده، میتوان از لاستیک نوار نقاله ضایعاتی استفاده کرد تا جایگزین پارچه نرم و کم دوام شود، به منظور بهبوددرزبندی تجهیزات و تمدید عمر مفید آن.
دریافت راهحل
ارسال پیام