Summary: در ساخت آسفالت راه سریعالسیر، درجهبندی مصالح سنگي یکی از شاخصهای کلیدی برای تضمین کیفیت مخلوط آسفالت است و همچنین مؤثرترین عامل بنیادی در تأثیرگذاری بر کیفیت ساختوساز است...
در ساخت روکش آسفالت بزرگراه، دانهبندی مصالح سنگی یکی از شاخصهای کلیدی برای تضمین کیفیت مخلوط آسفالت است و همچنین اصلیترین عامل تأثیرگذار بر کیفیت ساخت است. این مقاله اصول فرآیند، فناوریهای کلیدی، عیبیابی تجهیزات و نکات عملیات شن و مصالح سنگی را به اشتراک میگذارد.
اصل فرآیند
(1) منبع مادهی معدن را انتخاب و خاکهای بین لایه، گیاهان سبز و غیره را بردارید تا اطمینان حاصل شود که مادهی پایه، نیازمندیها را برآورده میکند.
(2) محل فرآوری را بهطور منطقی برنامهریزی و خردکنها و الکهای ارتعاشی را نصب کنید.
(3) پارامترهای تولید و ظرفیت خروجی خردکن را بر اساس مشخصات و نسبت کلی هر درجه از سنگدانه تعیین کنید.
(4) براساس نتایج غربالگری و آزمایشهای مکرر، نوع الک، سایز سوراخ الک، زاویه شیب الک، شکل و سایز تنظیم غربال را تعیین کنید تا نیازمندیها را برآورده سازد.
(۵) خرد کردن مواد اولیه، انجام آزمایشهای منظم، و کالیبره و نگهداری تجهیزات تولید بر اساس شرایط واقعی.
فناوری کلیدی تولید سنگدانه
فنآوریهای کلیدی فرآیند تولید مصالح عمدتاً شامل سه جنبه است: جریان فرآیند، پیکربندی صفحههای لرزان، و راهاندازی تجهیزات. این سه فناوری کلیدی همچنین دلایل اصلی تأثیرگذار بر کیفیت طبقهبندی مواد معدنی هستند. کنترل فرآیند مرتبط به صورت زیر تحلیل میشود.
(1) تعیین فرآیند خردایش
سه نوع فرآیند تکنولوژیکی معمولاً در تولید مصالح ساختمانی برای بزرگراه استفاده میشود:
- one is two-stage crushing: jaw crusher → impact or cone crusher→ vibrating screen;
- the second is three-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) →vibrating screen;
- third is four-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) → impact crusher → vibrating screen.
(2) تعیین نوع سنگشکن
انواع مختلفی از سنگشکنهای معدنی وجود دارد، متداولترین آنها سنگشکن فکی، مخروطی یا چکشزنی، ضربه ای و غیره هستند. هر سنگشکن محدوده کاربرد خاص خود را دارد که بر اساس نیازهای مواد معدنی پروژه، ماهیت مواد اولیه و خصوصیات فرآوری در محل انتخاب میشود.
همزمان، برای کنترل میزان گرد و غبار محصولات نهایی در تولید مصالح ساختمانی، باید تجهیزات جمعآوری گرد و غبار القایی در فرآیند تولید اضافه شوند یا از تجهیزات جمعآوری گرد و غبار در محصول نهایی استفاده شود.
(۳) نوع صفحه نمایش
انواع صفحات نمایش رایج، صفحه لرزان، صفحه کششی و صفحه درام هستند که همگی دارای اثر غربالگری خوبی هستند. در هنگام انتخاب نوع صفحه نمایش، باید شرایط محل را در نظر بگیریم.
پس از تعیین نوع صفحه نمایش، لازم است سرعت چرخش صفحه لرزان و زاویه شیب صفحه را مطابق با ظرفیت خروجی تعیین شده مشخص کنیم. زاویه شیب و سرعت چرخش صفحه نمایش هرچه بیشتر باشد، خروجی کل بیشتر خواهد بود و بالعکس.
(۴) تعیین پارامترهای هر الک ارتعاشی
سور مش روی صفحه بر اساس مشخصات سنگدانه تنظیم میشود، که عموماً ۲-۵ میلیمتر بزرگتر از حداکثر اندازه ذرات اسمی سنگدانهای است که حداقل توسط مشخصات مورد نیاز است. تنظیمات خاص باید بهطور مناسب بر اساس ضخامت، محتوا و شیب صفحه ویبره تنظیم شود. اگر سنگدانه درشتی باشد و محتوا زیاد باشد، سور مش باید بهطور مناسبی افزایش یابد؛ اگر زاویه شیب ویبره بزرگ باشد، سور مش باید بهطور مناسب افزایش یابد. برعکس، سور مش صفحه باید کاهش یابد.
در همین حال، طول توری صفحه نمایش باید بر اساس ریزی و محتوای هر درجه از سنگدانه تعیین شود. ابتدا، یک بخش از سنگدانه را روی نوار نقاله درجه یک (یعنی نوار نقاله درجه یک پس از خردایش) برش دهید و آن را غربال کنید تا محتوا و مشخصات هر درجه از سنگدانه مشخص شود. اگر محتوای یک درجه خاص از سنگدانه بالا باشد، طول توری صفحه نمایش را به طور مناسبی افزایش دهید؛ سنگدانههای با دانهبندی نازکتر نیز باید طول توری صفحه نمایش را افزایش دهند. در غیر این صورت، طول توری صفحه نمایش را کوتاه کنید. روش تنظیم توری صفحه نمایش این است که نزدیک به ورودی خوراک سنگدانه از توریهای ریزتر استفاده شده و توریها به ترتیب از کوچک به بزرگ چیده شوند. سپس، تعداد لایههای توری بر اساس ظرفیت تولید مشخص شود.
تاثیر پارامترهای فوق بر مشخصات محصولات نهایی مصالح، اثر تکجانبهای نیست، بلکه بر یکدیگر تاثیر میگذارند. بنابراین، در فرآیند تنظیم، نیاز به اجرای چندین اقدام به صورت همزمان است. بر اساس شرایط واقعی غربالگری، یک یا چند پارامتر تا تولید مصالح غربالشده، تنظیم میشوند.
تنظیم دستگاه
مشخصات مصالح تولیدی نه تنها با پیکربندی غربال لرزان ارتباط تنگاتنگی دارد، بلکه رابطه نزدیکی با ساختار مکانیکی خردکن ضربه ای نیز دارد.
در سنگ شکن ضربهای دو صفحه ضربه وجود دارد که دو محفظه خردایش را تشکیل میدهد. تنظیم مهره آستین میتواند فاصله بین صفحه ضربه و میله ضربه را تغییر دهد و بدین ترتیب اندازه ذرات تجمعی تولید شده را تغییر دهد. معمولاً صفحه ضربه اول دارای فاصله بزرگتری است و به عنوان قسمت خردایش خشن عمل میکند؛ صفحه ضربه دوم دارای فاصله کمتری است و به عنوان قسمت خردایش متوسط و ریز عمل میکند.
فاصله بین صفحات ضربهای دو را قبل از شروع تولید رسمی تنظیم کنید، بهطوری که مصالح تولید شده مطابق با نرخ عبور از اندازه ذرات از پیش تعیین شده باشد.
معمولاً هنگامی که لایههای میانی و پایینی سنگدانه برای بزرگراه را فرآوری میکنند، فاصله بین صفحه ضربه اول و تیغه ضربه به ۳۵ میلیمتر تنظیم میشود و فاصله بین صفحه ضربه دوم و تیغه ضربه به ۲۵ میلیمتر تنظیم میشود؛ هنگام فرآوری لایه بالایی سنگدانه برای بزرگراه، فاصله بین صفحه ضربه اول و تیغه ضربه ۳۰ میلیمتر است و فاصله بین صفحه ضربه دوم و تیغه ضربه ۲۰ میلیمتر است.
برخی از کارخانجات سنگبری و فرآوری سنگ، فاصله بین صفحه ضربه و میله باد را جهت افزایش ظرفیت خروجی سنگ خرد شده تنظیم میکنند.
نقاط عملیاتی
(1) منبع مواد را بررسی کنید و کیفیت منبع، فاصله حمل و نقل و سایر اطلاعات مربوطه را کنترل کنید.
(۲) سایت مقاومسازی شده است و کانالهای زهکشی برای جلوگیری از آلودگی ثانویه مصالح سنگی نصب شده است.
(۳) هنگام ترتیبدهی مخزن نگهداری سنگ شکن و مخزن در محوطه، فاصله حمل و نقل مصالح تولید شده به محوطه باید کاملاً مورد توجه قرار گیرد و مخزن نگهداری بر اساس خروجی هر نوع مصالح تکدانه به صورت منطقی تخصیص داده شود.
(۴) بر اساس خروجی طراحیشده، اندازه مش و طول صفحهنمایش را به صورت منطقی تنظیم کنید تا اطمینان حاصل شود هر دانه با اندازه واحد، مطابق با الزامات مشخصات است.
برای کاهش گرد و غبار و تکمیل دستهبندی، دستگاه خروج هوای ساطع و حذف گرد و غبار را نصب کنید و در صورت نیاز، مقدار مناسبی آب اضافه کنید.
طی تولید در فصل بارانی، صفحه ویبره را به خوبی بپوشانید تا از طبقهبندی ناقص در حین خردایش جلوگیری شود.
(۷) مصالح آن تمامشده باید پوشیده یا مجهز به سایبان شوند تا خشک بمانند و در فرآیندهای بعدی انرژی صرفهجویی گردد.
(8) در هنگام فرآوری مصالح، کنترل تولید باید بر اساس خروجی در حین عیبیابی انجام شود تا از پایداری مشخصات اطمینان حاصل شود؛
دریافت راهحل
ارسال پیام