خلاصه：در ساخت آسفالت بزرگراه، دانهبندی مصالح سنگی یکی از شاخصهای کلیدی برای تضمین کیفیت مخلوط آسفالتی و همچنین مهمترین عامل تأثیرگذار بر کیفیت ساخت است.
در ساخت آسفالت بزرگراه، دانهبندی مصالح سنگی یکی از شاخصهای کلیدی برای تضمین کیفیت مخلوط آسفالتی و همچنین مهمترین عامل تأثیرگذار بر کیفیت ساخت است.
اصل فرآیند
(1) منبع مادهی معدن را انتخاب و خاکهای بین لایه، گیاهان سبز و غیره را بردارید تا اطمینان حاصل شود که مادهی پایه، نیازمندیها را برآورده میکند.
(2) محل فرآوری را بهطور منطقی برنامهریزی و خردکنها و الکهای ارتعاشی را نصب کنید.
(3) پارامترهای تولید و ظرفیت خروجی خردکن را بر اساس مشخصات و نسبت کلی هر درجه از سنگدانه تعیین کنید.
(4) براساس نتایج غربالگری و آزمایشهای مکرر، نوع الک، سایز سوراخ الک، زاویه شیب الک، شکل و سایز تنظیم غربال را تعیین کنید تا نیازمندیها را برآورده سازد.
(۵) خرد کردن مواد اولیه، انجام آزمایشات منظم، و کالیبره و نگهداری تجهیزات تولید مطابق با شرایط واقعی.
فناوری کلیدی تولید سنگدانه
فناوری کلیدی فرآیند تولید سنگدانه عمدتا از سه جنبه تشکیل شده است: روش فرآوری، پیکربندی الک لرزشی، و تنظیم دستگاهها. این سه فناوری کلیدی همچنین دلایل اصلی تأثیرگذار بر کیفیت درجهبندی مواد معدنی هستند. تحلیل کنترل فرآیند مرتبط به شرح زیر است.
(1) تعیین فرآیند خردایش
سه نوع فرآیند تکنولوژیکی معمولاً در تولید مصالح ساختمانی برای بزرگراه استفاده میشود:
- اول، خردایش دو مرحلهای، سنگشکن فکی → سنگشکن ضربه ای یا مخروطی → الک ارتعاشی؛
- دوم، خردایش سه مرحلهای، سنگشکن فکی → سنگشکن ضربه ای، چکشزنی یا مخروطی → سنگشکن ضربه ای یا چکشزنی (تشکیل ذرات) → الک ارتعاشی؛
- سوم، خردایش چهار مرحلهای، سنگشکن فکی → سنگشکن ضربه ای، چکشزنی یا مخروطی → سنگشکن ضربه ای یا چکشزنی (تشکیل ذرات) → سنگشکن ضربه ای → الک ارتعاشی.
(2) تعیین نوع سنگشکن
انواع مختلفی از سنگشکنهای معدنی وجود دارد، متداولترین آنها سنگشکن فکی، مخروطی یا چکشزنی، ضربه ای و غیره هستند. هر سنگشکن محدوده کاربرد خاص خود را دارد که بر اساس نیازهای مواد معدنی پروژه، ماهیت مواد اولیه و خصوصیات فرآوری در محل انتخاب میشود.
همزمان، برای کنترل میزان گرد و غبار محصولات نهایی در تولید مصالح ساختمانی، باید تجهیزات جمعآوری گرد و غبار القایی در فرآیند تولید اضافه شوند یا از تجهیزات جمعآوری گرد و غبار در محصول نهایی استفاده شود.
(۳) نوع صفحه نمایش
انواع صفحات نمایش رایج، صفحه لرزان، صفحه کششی و صفحه درام هستند که همگی دارای اثر غربالگری خوبی هستند. در هنگام انتخاب نوع صفحه نمایش، باید شرایط محل را در نظر بگیریم.
پس از تعیین نوع صفحه نمایش، لازم است سرعت چرخش صفحه لرزان و زاویه شیب صفحه را مطابق با ظرفیت خروجی تعیین شده مشخص کنیم. زاویه شیب و سرعت چرخش صفحه نمایش هرچه بیشتر باشد، خروجی کل بیشتر خواهد بود و بالعکس.
(۴) تعیین پارامترهای هر الک ارتعاشی
اندازه چشمه الک بر اساس مشخصات سنگدانه تعیین میشود، که عموماً ۲ تا ۵ میلیمتر بزرگتر از اندازه حداکثر اسمی ذرات سنگدانه مورد نیاز در مشخصات است. تنظیمات خاص باید با توجه به ضخامت، محتوی سنگدانه و شیب الک ارتعاشی به طور مناسب تنظیم شود. اگر سنگدانه درشت و محتوی آن زیاد باشد، باید اندازه چشمه الک به طور مناسب افزایش یابد؛ اگر زاویه شیب ارتعاش زیاد باشد، ...
در عین حال، طول مش صفحه باید مطابق با ریزش و محتوای هر درجه از مصالح تنظیم شود. ابتدا یک بخش از مصالح را بر روی نوار نقاله درجه اول (یعنی نوار نقاله درجه اول پس از خرد کردن) قطع کنید و آن را غربال کنید تا محتوای هر درجه از مصالح و مشخصات آن را تعیین کنید. اگر محتوای یک درجه خاص از مصالح بالا باشد، طول مش صفحه را به طور مناسب افزایش دهید؛ مصالح نازکتر نیز باید طول مش صفحه را افزایش دهند. در غیر این صورت، طول مش صفحه را کوتاه کنید. روش تنظیم مش صفحه
تاثیر پارامترهای فوق بر مشخصات محصولات نهایی مصالح، اثر تکجانبهای نیست، بلکه بر یکدیگر تاثیر میگذارند. بنابراین، در فرآیند تنظیم، نیاز به اجرای چندین اقدام به صورت همزمان است. بر اساس شرایط واقعی غربالگری، یک یا چند پارامتر تا تولید مصالح غربالشده، تنظیم میشوند.
تنظیم دستگاه
مشخصات مصالح تولیدی نه تنها با پیکربندی غربال لرزان ارتباط تنگاتنگی دارد، بلکه رابطه نزدیکی با ساختار مکانیکی خردکن ضربه ای نیز دارد.
در سنگ شکن ضربهای دو صفحه ضربه وجود دارد که دو محفظه خردایش را تشکیل میدهد. تنظیم مهره آستین میتواند فاصله بین صفحه ضربه و میله ضربه را تغییر دهد و بدین ترتیب اندازه ذرات تجمعی تولید شده را تغییر دهد. معمولاً صفحه ضربه اول دارای فاصله بزرگتری است و به عنوان قسمت خردایش خشن عمل میکند؛ صفحه ضربه دوم دارای فاصله کمتری است و به عنوان قسمت خردایش متوسط و ریز عمل میکند.
قبل از تولید معمولی، فاصله بین دو صفحه ضربه را تنظیم کنید تا تجمعات تولید شده با نرخ عبور اندازه ذرات از پیش تعیین شده مطابقت داشته باشد.
معمولاً هنگام فرآوری لایه میانی و پایینتر شن و ماسه برای بزرگراه، فاصله بین صفحه ضربه اول و میله باد، 35 میلیمتر و فاصله بین صفحه ضربه دوم و میله باد، 25 میلیمتر تنظیم میشود؛ در هنگام فرآوری لایه بالایی شن و ماسه برای بزرگراه، فاصله بین صفحه ضربه اول و میله باد، 30 میلیمتر و فاصله بین صفحه ضربه دوم و میله باد، 20 میلیمتر تنظیم میشود.
برخی از کارخانجات سنگبری و فرآوری سنگ، فاصله بین صفحه ضربه و میله باد را جهت افزایش ظرفیت خروجی سنگ خرد شده تنظیم میکنند.
نقاط عملیاتی
(1) منبع مواد را بررسی کنید و کیفیت منبع، فاصله حمل و نقل و دیگر اطلاعات را فرا بگیرید؛
(2) محل را تقویت کنید و برای جلوگیری از آلودگی ثانویه مصالح، کانالهای زهکشی ایجاد کنید؛
(3) هنگام چیدمان مخزن خردایش و مخزن انبار در حیاط، فاصله حمل و نقل مصالح تولیدی به حیاط را کاملاً در نظر بگیرید و مخازن انبار را بر اساس خروجی هر مصالحِ یک دانهای، به صورت منطقی تخصیص دهید.
(۴) بر اساس خروجی تعیین شده، اندازه مناسب شبکه و طول صفحه نمایش را طوری طراحی کنید که دانهبندی تکدانهای مطابق با مشخصات باشد.
(5) به منظور کاهش گرد و غبار و تکمیل طبقهبندی، یک دستگاه تخلیه هوا و حذف گرد و غبار نصب کنید و در صورت لزوم مقدار مناسبی آب اضافه کنید؛
(6) در حین تولید در فصل بارانی، روی الک لرزشی را خوب بپوشانید تا از ناتمام ماندن طبقهبندی در هنگام خرد کردن جلوگیری شود؛
(7) مصالح تولید شده باید پوشش داده شده یا با یک سایهبان ساخته شوند تا مصالح خشک بمانند، به طوری که در حین استفاده انرژی صرفهجویی شود؛
(8) در هنگام فرآوری مصالح، کنترل تولید باید بر اساس خروجی در حین عیبیابی انجام شود تا از پایداری مشخصات اطمینان حاصل شود؛
مشاوره
دریافت راهحل