Summary: بازالت بهترین ماده در سنگها است که در تعمیر جادهها، راهآهنها و باندهای فرودگاهها استفاده میشود. این ماده مقاوم در برابر سایش، جذب کم آب، و هادی الکتریکی پایین دارد...
بازالت بهترین ماده در سنگ است که در تعمیر جادهها، راهآهنها و باندهای فرودگاه استفاده میشود. این ماده مقاومت در برابر سایش، جذب آب پایین، هدایت الکتریکی کم، مقاومت فشار بالا، ارزش خردشدگی پایین، مقاومت فوقالعاده در برابر زنگزدگی و چسبندگی قوی به آسفالت دارد. از نظر بینالمللی به عنوان یک سنگدانه ایدهآل برای ساخت راهآهن و جاده شناخته میشود.
وقتی نوبت به خردایش و تولید شن از سنگهای سختی مانند بازالت و گرانیت میرسد، بسیاری نگران هستند که قطعات یدکی به شدت فرسوده شوند، میزان تعویض بالا باشد، تولید نتواند نیازهای طراحی را برآورده کند، کارایی پایین باشد و شن نهایی دارای شکل دانهای نامناسبی باشد. در واقع، تولید شن از سنگهای سخت مانند بازالت واقعاً دشوار است!
مشکلات خرد کردن و پردازش بازالت
1. بازالت دارای مقاومت فشاری بالا، سختی خوب سنگ، سختی بالا، سایندگی قوی و دشواری عظیم در خرد کردن است که باعث میشود ظرفیت پردازش واقعی تجهیزات خرد کردن به ظرفیت خروجی نظری نرسد.
۲. پس از فرآیند خردایش بازالت، محصولات نهایی دارای شکل دانهای ضعیف هستند و کنترل محتوی دانهریز و پوستهای (نیدل-فلیکر) مصالح سنگی درشت نهایی برای برآوردن نیازهای استاندارد دشوار است.
۳. پس از فرآیند تولید شن از بازالت با آسیاب ضربه ای شافت عمودی، میزان تراشههای سنگ و ذرات درشت در سنگدانههای زیر ۵ میلیمتر نسبتا بالا است، در حالی که ذرات ریز ناکافی هستند. در عین حال، شن دارای مدول ریزی بالاتر و میزان کم پودر سنگ است. اگر مشتریان از آسیاب میلهای برای فرآوری بازالت به منظور تولید شن استفاده کنند، خروجی یک واحد تک پایین است، در حالی که مصرف آب، مصرف فولاد و مصرف برق همگی بالا هستند.
تدابیر فنی در پردازش خرد کردن بازالت
During the preparation period of a hydropower station, the sand and gravel processing system encountered the above problems. The raw materials are dense massive basalt and amygdaloidal basalt, with dry compressive strength ranging from 139.3–185.7 MPa and 163.3–172.9 MPa respectively. The total amount of concrete to be processed by the system is about 1.2 million m³, and the production capacity of the system is 154,000 T/month. Among them, the processing capacity of raw material is 560t/h, the production capacity of finished aggregate is 396t/h, and the production capacity of finished sand is 140t/h.
۱. انتخاب تجهیزات
با توجه به ویژگیهای بازالت، تصمیم گرفته شد که فرآیند «سنگشکنی چهار مرحلهای، سنگشکن ضربهای عمودی و سرند با آسیاب میلهای ترکیبی جهت تولید شن (فرآیند رایج تولید شن)» اتخاذ شود. طرحبندیهای اصلی کارگاهها شامل: کارگاه سنگشکنی درشت، کارگاه سنگشکنی متوسط، کارگاه سرند، کارگاه تولید شن، کارگاه بازرسی و سرند مجدد، حوضچههای ذخیرهسازی مصالح درشت و ریز، و غیره میباشد. علاوه بر این، در حین انتخاب تجهیزات باید نسبت بار تجهیزات پایین نگه داشته شده و ظرفیت تولید کافی حفظ شود.
۲. کنترل شکل دانههای دانههای آماده
با توجه به مشکلات کیفیت ضعیف دانهها و محتوای بالای ذرات سوزنی کوچک و متوسط در دانههای آماده پس از پردازش بازالت، کیفیت دانههای درشت آماده عمدتاً از طریق تدابیر زیر کنترل میشود:
از یک طرف: نسبت خرد کردن خرد کردن متوسط و ریز را کنترل کنید، تغذیه مداوم، تحقق تغذیه کامل، خرد کردن لایهای و سایر تدابیر برای کنترل کیفیت دانهها.
از طرف دیگر: با توجه به ویژگیهای محتویات بالای ذرات نوک تیز پس از خردایش بازالت، از دستگاه شکلدهی استفاده میشود. اولین کارگاه غربالگری پس از خردایش متوسط تا ریز، ذرات نهایی کوچک تولید نمیکند، بلکه تنها ذرات نهایی بزرگ و متوسط را تولید میکند. مصالح درشت به کارگاه خردایش فوقریز (مجهز به ۳ مجموعه سنگشکن ضربهای عمودی با عملکرد شکلدهی) تغذیه میشود. پس از شکلدهی در کارگاه غربالگری ثانویه، ذرات کوچک و ذرات کوچکتر از ۵ میلیمتر تولید میشوند.
3. کنترل نرخ تشکیل شن، شاخص دانهبندی و میزان پودر سنگ
با توجه به ویژگیهای نرخ پایین تشکیل شن، مدول نرمی بالا برای شنهای آماده و محتوای پایین پودر سنگ در شنهای بازالت، تدابیر زیر عمدتاً اتخاذ میشوند:
اولاً، سرعت روتور سنگشکن عمودی را افزایش دهید، سرعت خطی دانهها در محفظه خرد کردن را افزایش دهید، نرخ تشکیل شن را بهبود ببخشید و محتوای پودر سنگ در شن تولیدی را افزایش دهید و در عین حال مدول نرمی شن را کاهش دهید;
دوم، درجه تغذیه سنگشکن عمودی را تنظیم کنید، که میتواند تأثیر تولید شن را به خوبی بهبود بخشد؛
سوم، محتوای تراشههای سنگی در دانههای < ۵ میلیمتر تولید شده توسط سیستم پس از خرد کردن درشت و متوسط و ریز بالاست. این فرآیند این بخش از دانه را به محصولات نهایی تبدیل نمیکند، به طوری که تمام دانههای < ۵ میلیمتر پس از خرد کردن متوسط و ریز به سنگشکن عمودی برای شکلدهی تغذیه میشوند تا کیفیت شنهای آماده کنترل شود؛
چهارم، سنگ شکن ضربهای عمودی مصالح را از کارگاه غربالگری ثانویه پردازش میکند. ذرات کوچتر از ۵ میلیمتر وارد آسیا با میلتولید میشوند تا دوباره خرد شوند و مدول ریزدانه و میزان پودر سنگ محصول نهایی تنظیم گردد.
پنجم، زمانی که از سنگشکن عمودی برای تولید ماسه صنعتی استفاده میشود، هرچه میزان رطوبت در مصالح فرآوریشده کمتر باشد، اثر تولید ماسه بهتر است. بر اساس این ویژگی، کل سیستم به روش خشک اجرا میشود تا اثر ساخت ماسه دستگاههای تولید ماسه بهبود یابد.
4، محتوای پودر سنگ شن نهایی
سیستم شن را برای بتن معمولی و شن برای RCC تولید میکند. بزرگترین تفاوت بین این دو نوع شن، محتوای مختلف پودر سنگ است که در نوع اول 6-18% و در نوع دوم 12-18% است. در این فرآیند، اقدامات زیر عمدتاً برای کنترل کیفیت دو نوع شن نهایی اتخاذ میشود:
نخستاً، هیچ محصول نهایی پس از خردایش متوسط و ریز تخلیه نمیشود. تمامی مواد خردشده تحت غربالگری و دستهبندی ثانویه قرار میگیرند قبل از اینکه وارد سنگشکنهای عمودی Impact شوند. سنگدانههای ۳–۵ میلیمتر جدا شده و به آسیاب مفتول منتقل میشوند تا خردایش بیشتر انجام گیرد. فرآیند از روش تولید کاملاً خشک استفاده میکند. برای تنظیم صحیح میزان پودر سنگ و ضریب ریزدانه بتن تأییدشده، از سنگشکنهای عمودی Impact و فناوری فرآوری خشک بهره گرفته میشود.
ثانیاً، سنگشکن عمودی و آسیاب میلهای برای تولید شن مورد استفاده قرار میگیرند تا برای بتن مسلح تقویتشده (RCC) تهیه شود. در عین حال، پودر سنگ از شن ریز از دست رفته در حین شستن شن بازیابی میشود. تمام پودر سنگ بازیابیشده توسط دستگاه بازیابی، به مخلوط شن برای بتن مسلح تقویتشده (RCC) افزوده میشود تا محتوای پودر سنگ آن را بهبود بخشد.
دریافت راهحل
ارسال پیام