خلاصه：بازالت بهترین ماده در سنگی است که در تعمیر جادهها، راهآهنها و باند فرودگاهها استفاده میشود. از ویژگیهای آن میتوان به مقاومت در برابر سایش، کم بودن مقدار آب
بازالت بهترین ماده در سنگی است که در تعمیر جادهها، راهآهنها و باند فرودگاهها استفاده میشود. از ویژگیهای آن میتوان به مقاومت در برابر سایش، کم بودن مقدار آب، رسانندگی الکتریکی ضعیف، مقاومت فشاری بالا، ارزش خرد شدن کم، مقاومت بالا در برابر خوردگی و چسبندگی آسفالت اشاره کرد و بهطور بینالمللی بهعنوان بهترین سنگبنای توسعه حمل و نقل ریلی و حمل و نقل جادهای شناخته میشود.
زمانی که به خرد کردن و تولید شن از سنگهای سخت مانند بازالت و گرانیت میرسد، بسیاری از مردم نگران این هستند که قطعات یدکی به شدت فرسوده شده و فرکانس تعویض بالا باشد، یا خروجی با الزامات طراحی مطابقت نداشته باشد، کارایی کم باشد، یا نوع دانهای شن نهایی مناسب نباشد. واقعاً، تولید شن از سنگهای سخت مثل بازالت واقعاً دشوار است!
مشکلات خرد کردن و پردازش بازالت
1. بازالت دارای مقاومت فشاری بالا، سختی خوب سنگ، سختی بالا، سایندگی قوی و دشواری عظیم در خرد کردن است که باعث میشود ظرفیت پردازش واقعی تجهیزات خرد کردن به ظرفیت خروجی نظری نرسد.
2. پس از فرآیند خرد کردن بازالت، محصولات نهایی دارای شکل دانه ضعیف هستند و کنترل محتوای دانههای سوزنی و لایهای از ترکیبات درشت نهایی در محدوده الزامات مشخصات دشوار است.
3. بعد از فرآیند ساخت شن بازالت توسط سنگ شکن عمودی، محتوای چیپهای سنگ و ذرات درشت در دانههای کوچکتر از 5 میلیمتر نسبتاً بالا است، اما ذرات ریز نسبتاً کوچک هستند، مدول زبری شن نسبتاً بزرگ است و محتوای پودر سنگ نسبتاً کم است. اگر مشتریان از آسیاب میلهای برای پردازش بازالت به منظور تولید شن استفاده کنند، خروجی یک دستگاه منفرد کم است و مصرف آب، مصرف فولاد و مصرف انرژی هر کدام بالا است و این موضوع تولید شن را دشوار میسازد.
تدابیر فنی در پردازش خرد کردن بازالت
در دوره آمادهسازی یک نیروگاه آبی، سیستم پردازش شن و ماسه با مشکلات فوق مواجه شد. لیتولوژی ماده اولیه بازالت تودهای متراکم و بازالت بادامی است و مقاومت فشاری خشک آن به ترتیب ۱۳۹.۳-۱۸۵.۷MPa و ۱۶۳.۳-۱۷۲.۹MPa است. مجموع بتن مورد پردازش توسط سیستم حدود ۱.۲ میلیون متر مکعب است و ظرفیت تولید سیستم ۱۵۴،۰۰۰ تن در ماه است. از این میان، ظرفیت پردازش ماده اولیه ۵۶۰ تن در ساعت، ظرفیت تولید دانههای آماده ۳۹۶ تن در ساعت و ظرفیت تولید شنهای آماده ۱۴۰ تن در ساعت است.
۱. انتخاب تجهیزات
با توجه به ویژگیهای بازالت، تصمیم گرفته شد فرآیند "خرد کردن چهار مرحلهای، سنگشکن عمودی و آسیاب میلهای ترکیبی برای تولید شن (فرآیند معمولی تولید شن)" به کار رود. چیدمانهای اصلی کارگاهها عبارتند از: کارگاه خرد کردن درشت، کارگاه خرد کردن متوسط، کارگاه غربالگری، کارگاههای تولید شن، کارگاههای بازرسی و غربالگری، محوطههای ذخیره دانههای درشت و ریز و غیره و در انتخاب تجهیزات باید نرخ بار کم باشد و خروجی تجهیزات کافی باشد.
۲. کنترل شکل دانههای دانههای آماده
با توجه به مشکلات کیفیت ضعیف دانهها و محتوای بالای ذرات سوزنی کوچک و متوسط در دانههای آماده پس از پردازش بازالت، کیفیت دانههای درشت آماده عمدتاً از طریق تدابیر زیر کنترل میشود:
از یک طرف: نسبت خرد کردن خرد کردن متوسط و ریز را کنترل کنید، تغذیه مداوم، تحقق تغذیه کامل، خرد کردن لایهای و سایر تدابیر برای کنترل کیفیت دانهها.
از طرف دیگر: با توجه به ویژگیهای محتوای بالا از ذرات سوزنی پس از خرد کردن بازالت، ماشین شکلدهی به کار گرفته میشود. کارگاه غربالگری اول پس از خرد کردن متوسط و ریز ذرات آماده کوچک تولید نمیکند، بلکه فقط ذرات آماده بزرگ و متوسط تولید میکند. دانهها به کارگاه خرد کردن فوقالعاده (این کارگاه دارای ۳ دستگاه سنگشکن عمودی با اثر شکلدهی است) تغذیه میشوند و پس از شکلدهی در کارگاه غربالگری دوم، ذرات کوچک و ذرات کوچکتر از ۵ میلیمتر تولید میشوند.
۳. کنترل نرخ تشکیل شن، مدول نرمی و محتوای پودر سنگ
با توجه به ویژگیهای نرخ پایین تشکیل شن، مدول نرمی بالا برای شنهای آماده و محتوای پایین پودر سنگ در شنهای بازالت، تدابیر زیر عمدتاً اتخاذ میشوند:
اولاً، سرعت روتور سنگشکن عمودی را افزایش دهید، سرعت خطی دانهها در محفظه خرد کردن را افزایش دهید، نرخ تشکیل شن را بهبود ببخشید و محتوای پودر سنگ در شن تولیدی را افزایش دهید و در عین حال مدول نرمی شن را کاهش دهید;
دوم، درجه تغذیه سنگشکن عمودی را تنظیم کنید، که میتواند تأثیر تولید شن را به خوبی بهبود بخشد؛
سوم، محتوای تراشههای سنگی در دانههای < ۵ میلیمتر تولید شده توسط سیستم پس از خرد کردن درشت و متوسط و ریز بالاست. این فرآیند این بخش از دانه را به محصولات نهایی تبدیل نمیکند، به طوری که تمام دانههای < ۵ میلیمتر پس از خرد کردن متوسط و ریز به سنگشکن عمودی برای شکلدهی تغذیه میشوند تا کیفیت شنهای آماده کنترل شود؛
چهارم، سنگ شکن عمودی تاثیر شفت مصالح را از کارگاه غربالگری دوم پردازش میکند و بخش <5mm از ذرات وارد آسیاب میلهای برای خرد کردن مجدد میشود تا مدول نرمی ماده نهایی و محتوای پودر سنگ تنظیم شود؛
پنجم، هنگامی که سنگ شکن عمودی تاثیر شفت برای تولید شن مصنوعی استفاده میشود، هرچه محتوای آب مصالح پردازش شده کمتر باشد، اثر تولید شن بهتر خواهد بود. براساس این ویژگی، روش خشک کامل در سیستم برای بهبود اثر تولید شن ماشین تولید شن اتخاذ شده است.
4، محتوای پودر سنگ شن نهایی
سیستم شن را برای بتن معمولی و شن برای RCC تولید میکند. بزرگترین تفاوت بین این دو نوع شن، محتوای مختلف پودر سنگ است که در نوع اول 6-18% و در نوع دوم 12-18% است. در این فرآیند، اقدامات زیر عمدتاً برای کنترل کیفیت دو نوع شن نهایی اتخاذ میشود:
اولاً، هیچ محصول نهایی پس از خرد کردن متوسط و ریز تولید نمیشود، تمام مواد خرد شده پس از طبقهبندی غربالگری دوم توسط سنگ شکن عمودی تاثیر شفت پردازش میشوند و aggregate 3-5mm حذف شده و دوباره به آسیاب میلهای برای خرد کردن فرستاده میشود. این فرآیند از روش تولید کاملاً خشک استفاده میکند. به منظور اطمینان از محتوای پودر سنگ و مدول نرمی شن بتن معمولی، سنگ شکن عمودی تاثیر شفت و روش خشک کردن اتخاذ شده است.
دوم، سنگ شکن عمودی تاثیر شفت و آسیاب میلهای برای تولید شن برای RCC استفاده میشوند. در عین حال، پودر سنگ از شن ریز که توسط ماشین شستشوی شن از دست رفته است، بازیابی میشود. تمام پودر سنگ بازیابی شده توسط دستگاه بازیابی به شن برای RCC مخلوط میشود تا محتوای پودر سنگ آن افزایش یابد.
مشاوره
دریافت راهحل