خلاصه：کارخانههای تولید شن و ماسه و سنگدانه، برای تولید سنگدانه با کیفیت بالا برای مصارف ساختمانی مورد استفاده قرار میگیرند. با وجود اینکه این کارخانهها برای کارکرد روان طراحی شدهاند، با این حال برخی مشکلات رایج ممکن است رخ دهند.
کارخانههای تولید شن و ماسه و سنگدانه، برای تولید سنگدانه با کیفیت بالا برای مصارف ساختمانی مورد استفاده قرار میگیرند. با وجود اینکه این کارخانهها برای کارکرد روان طراحی شدهاند،
کنترل کیفیت مواد اولیه
- سنگ، کانه، پسماند
قبل از استخراج مواد اولیه، لازم است لایهٔ رویی محوطهٔ مواد اولیه برداشته شود و اطمینان حاصل شود که سطح لایهٔ استخراجی فاقد ریشهٔ گیاه، خاک پوششی و سایر مواد باشد. در حین پاکسازی لایهٔ رویی، سعی کنید عملیات یکبار انجام شود و باید عرض مشخصی از منطقهٔ حفاظتی باقی بماند تا از لرزش ایجاد شده در حین استخراج مواد اولیه جلوگیری شود، که ممکن است باعث لغزش خاک پوششی در مرز و مخلوط شدن مجدد آن با مواد اولیه شود.
- زباله ساختمانی، بلوکهای بتنی و غیره
توصیه میشود که مواد اولیه پسماند ساختمانی ابتدا پیشتدارتی شوند، از جمله مرتبسازی دستی ضایعات بزرگ تزئینی و استفاده از چکش هیدرولیکی برای کاهش حجم مواد. پس از مرتبسازی و حذف زبالههای بزرگ، ضایعات ساختمانی را خرد و الک میکنند تا خاکهای مختلف را جدا کنند، و آهن و محصولات فولادی و آهنی را از طریق یک جداکننده آهن در ضایعات ساختمانی جدا کنند، که میتواند کیفیت محصولات نهایی را تضمین کند.
2. کنترل میزان گل و لای
کنترل میزان گل و لای در مصالح سنگدانهای شن و ماسه نهایی شامل کنترل منبع، فرآیند سیستم است.
کنترل منبع، عمدتاً شامل سازماندهی منظم ساخت و ساز حیاط مصالح، تفکیک دقیق مرزهای ضعیف و شدیداً هوازده و تلقی مصالح شدیداً هوازده به عنوان ضایعات است.
کنترل فرآیند پردازش سیستم: در تولید خشک، مقدار کم لجن موجود در سنگ خرد شده درشت جدا و پردازش میشود و ذرات 0 تا 200 میلیمتری غربال میشوند. در تولید تر، بهطور کلی ماشینهای شستشوی چند مرحلهای طراحی و تجهیزات تمیزکاری تخصصی نصب میشوند تا به طور مؤثر مطمئن شوند که میزان لجن در مصالح ساختمانی استاندارد را برآورده میکند.
سازمان تولید عمدتاً این موارد را اندازهگیری میکند: ممنوعیت ورود تجهیزات و پرسنل غیرمرتبط به حیاط انبار محصولات نهایی؛ سطح محل انباشت باید صاف، با شیب مناسب و امکانات زهکشی باشد؛ برای حیاطهای انبار بزرگ، زمین باید با مصالح تمیز با اندازه ذرات 40 تا 150 میلیمتر و یک لایه بالشتک سنگ فشرده پوشیده شود؛ زمان نگهداری محصولات نهایی نباید خیلی طولانی باشد.
3. کنترل میزان پودر سنگ
میزان مناسب پودر سنگ میتواند کارایی بتن را بهبود بخشد، تراکم آن را افزایش دهد و باعث (Note: "Appropriate stone powder content" is a bit tricky to translate directly and precisely, so "میزان مناسب پودر سنگ" is a good general translation.)
در فرایند تولید روش خشک، میزان پودر سنگ در شن مصنوعی عموماً بالاست. میتوان با جایگزینی غربالهای مختلف، مطابق با نیازهای ساختمانی متفاوت برای پودر سنگ، میزان پودر سنگ را کنترل کرد.
محتوای پودر سنگ در شن مصنوعی تولید شده با روش تر، عموماً کم است و اکثر پروژهها نیاز به بازیابی مقداری از پودر سنگ برای برآورده کردن نیازهای پروژه دارند. برای کنترل موثر میزان پودر سنگ، اقدامات زیر اغلب انجام میشود:
- کنترل موثر مقدار پودر سنگ افزوده شده با آزمایش مداوم.
- به دیواره مخزن افزودن پودر سنگ، ارتعاشدهنده متصل و یک طبقهبندی مارپیچی زیر مخزن نصب کنید. پودر سنگ به طور یکنواخت از طریق نوار نقاله ذخیره شن تمام شده با مارپیچ اضافه میشود.
- کارگاه تصفیه پساب باید در نزدیکترین فاصله ممکن به نوار نقاله کمربند شن آماده، که برای حمل و نقل روان قابل استفاده است، قرار گیرد. پس از خشک شدن توسط پرس فیلتر، پودر سنگ با خردکن به پودر آزاد تبدیل میشود تا از ایجاد توده در پودر سنگ جلوگیری شود.
- در طرح کلی ساختمانی، باید به یک حیاط انبار پودر سنگ توجه شود که میتواند مقدار افزودنی را تنظیم و میزان رطوبت شن و ماسه نهایی را تا حدی از طریق خشک شدن طبیعی کاهش دهد.
۴. کنترل میزان ذرات سوزنی و پولکی در مصالح سنگی درشت
کنترل کیفیت ذرات سوزنی و پولکی در مصالح سنگی درشت، عمدتا بر انتخاب تجهیزات و سپس تنظیم اندازه بلوک مواد ورودی در فرآیند تولید متکی است.
به دلیل اختلاف در ترکیب معدنی و ساختار مواد اولیه مختلف، اندازه و درجهبندی ذرات سنگهای خرد شده نیز متفاوت است. سنگهای ماسهسنگی سخت کوارتز و انواع سنگهای آذرین نفوذی، بدترین دانهبندی را داشته و حاوی مقدار زیادی ذرات سوزنی و پولکی هستند، در حالی که سنگهای متوسط سخت...
مطالعات متعدد نشان میدهند که خردکنهای مختلف، تأثیرات متفاوتی بر تولید ذرات سوزنی-لایه ای در سنگدانههای دانهدرشت دارند. محتوای ذرات سوزنی-لایه ای در سنگدانههای دانهدرشت تولید شده توسط خردکن فکی، اندکی بیشتر از خردکن مخروطی است.
محتوای ذرات سوزنی-لایه ای در خردهشکنهای سنگدانهدرشت، بیشتر از خردهشکنهای متوسط و محتوی ذرات سوزنی-لایه ای در خردهشکنهای متوسط نیز بیشتر از خردهشکنهای ریزدانه است. نسبت خردایش بالاتر، منجر به افزایش محتواي ذرات سوزنی شکل میشود. برای بهبود شکل ذرات سنگدانه، کاهش
۵. کنترل رطوبت
برای کاهش مداوم رطوبت به محدوده مشخص، معمولاً اقدامات زیر انجام میشود:
- ابتدا، میتوان از روشهای مکانیزه خشککردن استفاده کرد. در حال حاضر، متداولترین روش، خشککردن با غربال ارتعاشی است. پس از خشککردن با غربال خطی، میتوان شن را از رطوبت اولیه ۲۰٪ تا ۲۳٪ به ۱۴٪ تا ۱۷٪ کاهش داد؛ روشهای دیگر مانند خشککردن تحت خلا و خشککردن سانتریفیوژ نیز دارای اثربخشی خوبی در کاهش رطوبت هستند، اما هزینه سرمایهگذاری بالاتری دارند.
- خشکسازی و استخراج شن مصنوعی به طور جداگانه انجام میشود. به طور کلی، پس از 3 تا 5 روز خشکسازی، رطوبت را میتوان به میزان 6% و پایدار کاهش داد.
- استفاده از روش مخلوطسازی خشک شن مصنوعی و شن غربالشده خشکشده در مخزن شن نهایی، میتواند میزان رطوبت شن را کاهش دهد.
- یک سایبان باران در بالای مخزن شن نهایی نصب کنید، کف بتنی در پایین مخزن شن بریزید و سیستم زهکشی نهر کور نصب کنید. نهر کور باید پس از تخلیه مواد در هر مخزن یکبار تمیز شود.
6. کنترل مدول ریزدانهای
شن تمام شده باید از نظر بافت سخت، پاکیزگی و درجهبندی خوب، مطابق با الزامات باشد، به عنوان مثال، مدول ریزدانهای شن بتن باید 2.7 تا 3.2 باشد. اقدامات فنی زیر معمولاً برای کنترل و تنظیم مدول ریزدانهای شن تمام شده استفاده میشوند:
اولاً، فرآیند انعطافپذیر و قابل تنظیم است و کنترل دقیق در طول فرآیند تولید ضروری است. لازم است تجهیزات به طور سیستماتیک و جامع کالیبره شوند و با آزمایش دادههای ترکیبی خروجی و ذرات، پیکربندی تجهیزات بهینه شود.
دومین مورد، کنترل مدول ظرافت به صورت گام به گام یا مرحلهای است. فرآیند خردایش درشت یا خردایش ثانویه تاثیری اندک بر مدول ظرافت دارد، اما مراحل شنسازی، مرتبسازی پودر سنگ یا پاکسازی، تأثیر قابل توجهی بر مدول ظرافت دارند. بنابراین، تنظیم و کنترل مدول ظرافت در این مرحله بسیار ضروری است و اثر آن بسیار مشهود است.
در حال حاضر، خردایشگر ضربهای شفت عمودی رایجترین تجهیز شنسازی است. در فرآیند تولید، اندازه ذرات ورودی، حجم ورودی، سرعت خطی و ویژگیهای
۷. حفاظت از محیط زیست (آلودگی گرد و غبار)
در فرآیند تولید شن مصنوعی، آلودگی گرد و غبار به دلیل تأثیر مواد خشک، بادهای شدید و سایر محیطهای اطراف، به راحتی رخ میدهد. برخی از اقدامات برای آلودگی گرد و غبار عبارتند از:
- سیستم کاملاً مسدود
دستگاههای تولید شن دوستدار محیط زیست از طراحی ساختاری کاملاً مسدود استفاده میکنند، با طرحی تقویتشده برای حذف گرد و غبار. نرخ حذف گرد و غبار میتواند به بیش از ۹۰% برسد و هیچ نشتی روغن در اطراف تجهیزات وجود ندارد و به حفاظت از محیط زیست میانجامد.
- دستگاه جمعآوری گرد و غبار و دستگاه بازیافت ماسه ریزدانه
انتخاب دستگاه جمعآوری گرد و غبار برای فرآیند تولید ماسه خشک، میتواند آلودگی گرد و غبار را به طور موثری کاهش دهد؛ همچنین میتوان دستگاه بازیافت ماسه ریزدانه نصب کرد که میتواند از دست رفتن ماسه ریزدانه را به طور موثری کاهش دهد، که بسیار به بازیافت و استفاده مجدد از پسماند کمک میکند. همزمان، میتواند تولید ماسه ریزدانه نهایی را افزایش داده، راندمان و ارزش تولید را بهبود بخشد.
- دستگاه سنجش غلظت انتشار گرد و غبار
برای موفقیتآمیز بودن ارزیابی زیستمحیطی و انجام تولید عادی و
- سطح سختشده جاده حملونقل و شستشوی پاششی
سطح جاده حملونقل در محل باید سخت شود و وسایل نقلیه حملونقل باید آببندی شوند؛ منطقه انباشت شن و ماسه نباید به دلخواه تغییر کند؛ باید تجهیزات پاشش وجود داشته باشد، و پرسنل میتوانند به صورت دورهای برای پاشش و تمیزکاری سازماندهی شوند.
مشاوره
دریافت راهحل