Summary: Kivenmyllyn matala jauhamis tehokkuus, alhainen käsittelykapasiteetti, korkea tuotannon energian kulutus ja epävakaa tuotteen hienouus ovat ongelmia, joita suurin osa teollisuuden käyttäjistä kohtaa. Kuinka parantaa tehokkaasti kivenmyllyn jauhamisnopeutta, on tärkeä asia...

Pallomyllyn alhainen jauhotehokkuus, alhainen käsittelykapasiteetti, korkea tuotannon energiankulutus ja epävakaa tuotteen hienous ovat ongelmia, joita useimmat alan käyttäjät kohtaavat. Miten pallomyllyn jauhotehokkuutta voidaan parantaa tehokkaasti on tärkeä kysymys.

Tässä on 10 tapaa parantaa pallomyllyn jauhotehokkuutta.

ball mill

1. Muuta raaka-ajan jauhontakykyä

Kiven kovuus, sitkeys, dissosiaatio ja rakenteelliset viat määrittävät murskauksen vaikeuden. Jos murskautuvuus on pieni, kivi on helppo murskata, pallomyllyn sisälautasen ja murskakartiov gaurien kulutus on pienempi ja energiankulutus on myös alhainen; muuten kulutus ja energiankulutus ovat korkeampia. Raekiven ominaisuus vaikuttaa suoraan pallomyllyn tuottavuuteen.

Tuotannossa, jos raaka-aine on vaikeasti jauhettavaa tai vaaditut tuotteet ovat hienoja, voidaan harkita uuden käsittelyprosessin käyttämistä jauhontakyvyn muuttamiseksi, kunhan taloudelliset ja työskentelyolosuhteet sen sallivat:

  • Yksi menetelmä on lisätä tiettyjä kemikaaleja jauhatusprosessissa jauhotehokkuuden parantamiseksi;
  • Toinen menetelmä on muuttaa malmin jauhontakykyä, esimerkiksi lämmittämällä kunkin mineralin malmissa, muuttaa koko malmin mekaanisia ominaisuuksia, vähentää kovuutta jne.

2. "Enemmän murskausta ja vähemmän tärkkeilyä", vähennä murskaavan malmin syötteen hiukkaskokoa

Mitä suurempi murskainpartikkelin koko on, sitä enemmän energiaa pallomylly tarvitsee kalliolle. Saavuttaakseen tarvittavan murskaussyvyyden pallomyllyn työmäärä kasvaa väistämättä, ja seuraavaksi myös energiankulutus lisääntyy.

Jotta voitaisiin vähentää jauhottavan malmin syöttöhiukkaskokoa, murskatun malmituotteen hiukkaskoon on oltava pieni, mikä tarkoittaa "enemmän murskausta ja vähemmän jauhamista". Lisäksi murskausprosessin tehokkuus on merkittävästi korkeampi kuin jauhatusprosessin, ja murskausprosessin energiankulutus on alhainen, noin 12 % - 25 % jauhatusprosessin energiankulutuksesta.

3. Kohtuullinen jauhantapallojen täyttöaste

Kun pallomylly pyörii tietyllä nopeudella ja täyttöaste on suuri, teräspallot osuvat materiaaliin useammin, jauhantoalue on suuri, ja jauhantoteho on vahva, mutta myös voimankulutus on suuri, ja korkea täyttöaste voi helposti muuttaa teräspallojen liiketilaa, vähentäen vaikutusta suuriin hiukkasmateriaaleihin. Päinvastoin, jos täyttöaste on liian pieni, jauhantoteho on heikko.

Tällä hetkellä monet kaivokset asettavat täyttöasteen 45 % ~ 50 %:iin. Mutta todellinen täyttöaste tulisi päättää tilanteen mukaan, koska kunkin rikastamolaitoksen todelliset olosuhteet ovat erilaiset, muiden tietojen kopioiminen pallokuormitukseen ei voi saavuttaa ihanteellista murskausvaikutusta.

4. Kohtuullinen teräspallo koko ja suhde

Koska teräspallot pallomyllyssä ovat pistetason kontaktissa malmin kanssa, jos teräspallojen halkaisija on liian suuri, murskausvoima on myös suuri, mikä aiheuttaa malmin rikkoutuvan läpilyöntivoiman suuntaan sen sijaan, että se rikkoontuisi eri mineraalien, joilla on heikompi sidontasuhde, kiteiden rajapintaan. Murskaus ei ole valikoivaa, eikä se ole sopusoinnussa murskaamisen tarkoituksen kanssa.

Lisäksi, jos teräspallojen täyttöaste on sama, liian suuri pallon halkaisija johtaa liian vähäiseen pallojen määrään, mikä johtaa alhaiseen murskausmahdollisuuteen, pahentaa ylikäsittelyn ilmiötä ja tuottaa epätasaista tuotteen hiukkaskokoa. Jos teräspallo on liian pieni, murskausvoima malmille on pieni, ja murskausteho on alhainen. Siksi teräspallon tarkka koko ja sen suhde ovat erittäin tärkeitä murskausteholle.

5. Teräspallojen tarkka lisääminen

Tuotannossa teräspallojen ja malmin murskaustoiminta aiheuttaa teräspallojen kulumista, mikä johtaa erikokoisten teräspallojen suhteeseen, joka vaikuttaa murskausprosessiin ja aiheuttaa murskaustuotteiden hienouden muutoksia, joten tarvitaan kohtuullinen teräspallojen täydennysjärjestelmä, jotta tuotanto pysyisi vakaana.

6. Sopiva murskauskonsentraatio

Murskauskonsentraatio vaikuttaa lietteen tiheyteen, teräspallojen ympärillä olevien malminhiukkasten kiinnittymisasteeseen ja lietteen virtaavuuteen.

Murskauskonsentraatio on alhainen, lietteen virtaus on nopeaa, ja materiaalin kiinnittymisaste teräspallon ympärillä on alhainen, joten teräspallon isku ja murskausvaikutus materiaaliin on heikko, purkautumishiukkaskoko on alitehoinen, eikä murskaustehokkuutta voida hyödyntää;

Murskauskonsentraatio on korkea, materiaalin kiinnittyminen teräspallojen ympärillä on hyvä, ja teräspallojen isku ja murskausvaikutus materiaaliin on hyvä, mutta lietteen virtaus on hidasta, mikä voi helposti aiheuttaa materiaalin ylikäsittelyä, mikä ei ole edullista pallomyllyn käsittelykapasiteetin parantamiselle.

Tuotannossa murskauskonsentraatiota kontrolloidaan usein säätämällä myllyyn syötettävän malmin määrää, tai myllyyn syötettävän veden määrää, tai säätämällä lajittelufunktiota ja kontrolloimalla hiukkaskoon koostumusta ja kosteutta lajittelussa ja palautussorassa.

7. Optimoi murskausprosessi

Varsinaisessa tuotannossa murskausprosessia voidaan optimoida alkuperäisen malmin malmin ominaisuuksien, kuten hyödyllisten mineraalien upotuksen partikkelikoon, monomineralisen dissosioitumisen asteen ja sekalaismineraalien upotuksen partikkelikoon, mukaan. Toimenpiteitä kuten esilouhinta, esikonvertointi, porrastettu murskaus, esiluokittelu ja muut toiminnot voidaan käyttää murskausjärjestelmän optimoimiseksi, mikä puolestaan voi vähentää murskausmäärää ja toisaalta mahdollistaa hyödyllisten mineraalien palauttamisen ajoissa.

8. Paranna luokittelun tehokkuutta

Luokittelun tehokkuuden vaikutus jauhatusprosessin tehokkuuteen on itsestään selvä. Korkea luokittelutehokkuus tarkoittaa, että kelvolliset hiukkaset voidaan purkaa ajallaan ja tehokkaasti, kun taas matala luokittelutehokkuus tarkoittaa, että suurin osa kelvollisista hiukkasista ei purkaudu ja palautuu myllyyn uudelleen jauhettavaksi, mikä voi helposti aiheuttaa ylijauhamista, ja siten vaikuttaa myöhempään luokittelutulokseen.

Luokittelutehokkuutta voidaan parantaa käyttämällä kaksivaiheista luokittelua tai parantamalla luokituslaitteita.

9. Nostaa ainesandoksen palautussuhdetta sopivasti

Hiekan takaisinsuhteen määrä on pallomyllyn hiekan takaisinsuhteen määrä raakametallin syöttömäärään nähden, ja sen koko vaikuttaa suoraan pallomyllyn tuottavuuteen. Yksi tapa parantaa rikastamon hiekan takaisinsuhdetta on lisätä alkuperäisen raakametallin syöttömäärää, ja toinen tapa on vähentää spiraalikonstruktion akselipituutta.

Kuitenkin ainesandoksen palautussuhteen parantamisella on myös tietty raja. Kun se nousee tiettyyn arvoon, pallomyllyn tuottavuuden kasvu on hyvin vähäistä, ja myllyn täydellinen ore-syöttö on lähellä myllyn maksimaalista prosessointikapasiteettia, mikä voi helposti aiheuttaa turvotusta, joten ainesandoksen palautussuhteen ei tulisi olla liian suuri.

10. Jauhatusjärjestelmän automaattinen ohjaus

Jauhatusprosessissa on monia muuttujia, ja yksi muutos johtaa väistämättä monien tekijöiden peräkkäisiin muutoksiin. Jos käytetään manuaalista ohjausta, tuotanto on väistämättä epävakaata, ja jauhatusprosessin automaattinen ohjaus voi pitää jauhatus- ja luokitteluprosessit vakaana ja sopivana vaatimuksiin. Se voi myös parantaa jauhatustehokkuutta.

Ulkomaisiin raportteihin perustuen murskaus- ja seulontasyklin automaattinen ohjaus voi lisätä tuotantokapasiteettia 2,5 %:sta 10 %:iin, ja energiankulutusta voidaan säästää 0,4~1,4 kWh/tonnissa rikastetta kohden.

Jauhatusprosessissa on monia tekijöitä, jotka vaikuttavat jauhatustehokkuuteen. Monet tekijät voidaan analysoida ja arvioida vain laadullisesti, ja määrällinen analyysi on vaikeaa. Saada aikaan kohtuulliset parametrit eri osa-alueilla ohjaamaan paikan päällä tapahtuvaa tuotantoa, jotta tuotantokustannuksia voidaan vähentää ja saavuttaa energiansäästö- ja kulutuksen vähentämisen tavoite.