Yhteenveto：Pallomyllyn alhainen jauhotehokkuus, alhainen käsittelykapasiteetti, korkea tuotannon energiankulutus ja epävakaa tuotteen hienous ovat ongelmia, joita useimmat alan käyttäjät kohtaavat. Miten pallomyllyn jauhotehokkuutta voidaan parantaa tehokkaasti on tärkeä kysymys.

Pallomyllyn alhainen jauhotehokkuus, alhainen käsittelykapasiteetti, korkea tuotannon energiankulutus ja epävakaa tuotteen hienous ovat ongelmia, joita useimmat alan käyttäjät kohtaavat. Miten pallomyllyn jauhotehokkuutta voidaan parantaa tehokkaasti on tärkeä kysymys.

Tässä on 10 tapaa parantaa pallomyllyn jauhotehokkuutta.

ball mill

1. Muuta raaka-ajan jauhontakykyä

Raaka-aineen kovuus, sitkeys, irtoaminen ja rakenneviat määrittävät jauhontavyöhykkeen vaikeuden. Jos jauhontakyky on pieni, malmi on helppo jauhaa, pallomyllyn vuorauksen ja jauhantapallojen kuluminen on vähäisempää, ja energiankulutus on myös pieni; päinvastoin, kuluminen ja energiankulutus ovat suuria. Raaka-ajan ominaisuudet vaikuttavat suoraan pallomyllyn tuottavuuteen.

Tuotannossa, jos raaka-aine on vaikeasti jauhettavaa tai vaaditut tuotteet ovat hienoja, voidaan harkita uuden käsittelyprosessin käyttämistä jauhontakyvyn muuttamiseksi, kunhan taloudelliset ja työskentelyolosuhteet sen sallivat:

  • Yksi menetelmä on lisätä tiettyjä kemikaaleja jauhatusprosessissa jauhotehokkuuden parantamiseksi;
  • Toinen menetelmä on muuttaa malmin jauhontakykyä, esimerkiksi lämmittämällä kunkin mineralin malmissa, muuttaa koko malmin mekaanisia ominaisuuksia, vähentää kovuutta jne.

2. "Enemmän murskausta ja vähemmän jauhamista", vähentää jauhottavan malmin syöttöhiukkaskokoa

Mitä suurempi jauhohiukkaskoko on, sitä enemmän voimaa pallomylly tarvitsee tehdä malmille. Saavuttaakseen vaaditun jauhontahkon, pallomyllyn työkuormitus on väistämättä lisääntynyt, ja sen myötä myös energiankulutus ja tehonkulutus lisääntyvät.

Jotta voitaisiin vähentää jauhottavan malmin syöttöhiukkaskokoa, murskatun malmituotteen hiukkaskoon on oltava pieni, mikä tarkoittaa "enemmän murskausta ja vähemmän jauhamista". Lisäksi murskausprosessin tehokkuus on merkittävästi korkeampi kuin jauhatusprosessin, ja murskausprosessin energiankulutus on alhainen, noin 12 % - 25 % jauhatusprosessin energiankulutuksesta.

3. Kohtuullinen jauhantapallojen täyttöaste

Kun pallomylly pyörii tietyllä nopeudella ja täyttöaste on suuri, teräspallot osuvat materiaaliin useammin, jauhantoalue on suuri, ja jauhantoteho on vahva, mutta myös voimankulutus on suuri, ja korkea täyttöaste voi helposti muuttaa teräspallojen liiketilaa, vähentäen vaikutusta suuriin hiukkasmateriaaleihin. Päinvastoin, jos täyttöaste on liian pieni, jauhantoteho on heikko.

Tällä hetkellä monet kaivokset asettavat täyttöasteen 45 % ~ 50 %:iin. Mutta todellinen täyttöaste tulisi päättää tilanteen mukaan, koska kunkin rikastamolaitoksen todelliset olosuhteet ovat erilaiset, muiden tietojen kopioiminen pallokuormitukseen ei voi saavuttaa ihanteellista murskausvaikutusta.

4. Kohtuullinen teräspallo koko ja suhde

Koska teräspallot pallomyllyssä ovat pistetason kontaktissa malmin kanssa, jos teräspallojen halkaisija on liian suuri, murskausvoima on myös suuri, mikä aiheuttaa malmin rikkoutuvan läpilyöntivoiman suuntaan sen sijaan, että se rikkoontuisi eri mineraalien, joilla on heikompi sidontasuhde, kiteiden rajapintaan. Murskaus ei ole valikoivaa, eikä se ole sopusoinnussa murskaamisen tarkoituksen kanssa.

Lisäksi, jos teräspallojen täyttöaste on sama, liian suuri pallon halkaisija johtaa liian vähäiseen pallojen määrään, mikä johtaa alhaiseen murskausmahdollisuuteen, pahentaa ylikäsittelyn ilmiötä ja tuottaa epätasaista tuotteen hiukkaskokoa. Jos teräspallo on liian pieni, murskausvoima malmille on pieni, ja murskausteho on alhainen. Siksi teräspallon tarkka koko ja sen suhde ovat erittäin tärkeitä murskausteholle.

5. Teräspallojen tarkka lisääminen

Tuotannossa teräspallojen ja malmin murskaustoiminta aiheuttaa teräspallojen kulumista, mikä johtaa erikokoisten teräspallojen suhteeseen, joka vaikuttaa murskausprosessiin ja aiheuttaa murskaustuotteiden hienouden muutoksia, joten tarvitaan kohtuullinen teräspallojen täydennysjärjestelmä, jotta tuotanto pysyisi vakaana.

6. Sopiva murskauskonsentraatio

Murskauskonsentraatio vaikuttaa lietteen tiheyteen, teräspallojen ympärillä olevien malminhiukkasten kiinnittymisasteeseen ja lietteen virtaavuuteen.

Murskauskonsentraatio on alhainen, lietteen virtaus on nopeaa, ja materiaalin kiinnittymisaste teräspallon ympärillä on alhainen, joten teräspallon isku ja murskausvaikutus materiaaliin on heikko, purkautumishiukkaskoko on alitehoinen, eikä murskaustehokkuutta voida hyödyntää;

Murskauskonsentraatio on korkea, materiaalin kiinnittyminen teräspallojen ympärillä on hyvä, ja teräspallojen isku ja murskausvaikutus materiaaliin on hyvä, mutta lietteen virtaus on hidasta, mikä voi helposti aiheuttaa materiaalin ylikäsittelyä, mikä ei ole edullista pallomyllyn käsittelykapasiteetin parantamiselle.

Tuotannossa murskauskonsentraatiota kontrolloidaan usein säätämällä myllyyn syötettävän malmin määrää, tai myllyyn syötettävän veden määrää, tai säätämällä lajittelufunktiota ja kontrolloimalla hiukkaskoon koostumusta ja kosteutta lajittelussa ja palautussorassa.

7. Optimoi murskausprosessi

Todellisessa tuotannossa murskausprosessia voidaan optimoida alkuperäisen malmin ominaisuuksien mukaan, kuten hyödyllisten mineraalien upotettujen hiukkaskokojen, yksikäsittelijöiden asteiden ja gangue-mineraalien upotettujen hiukkaskokojen mukaan. Toimenpiteitä, kuten ennakkotailing, ennakkorikastaminen, vaiheittainen murskaus, ennakkoluokittelu ja muita toimenpiteitä voidaan soveltaa murskausjärjestelmän optimoimiseen, mikä voi toisaalta vähentää murskausmäärää ja toisaalta kerätä hyödyllisiä mineraaleja ajallaan.

8. Paranna luokittelun tehokkuutta

Luokittelun tehokkuuden vaikutus jauhatusprosessin tehokkuuteen on itsestään selvä. Korkea luokittelutehokkuus tarkoittaa, että kelvolliset hiukkaset voidaan purkaa ajallaan ja tehokkaasti, kun taas matala luokittelutehokkuus tarkoittaa, että suurin osa kelvollisista hiukkasista ei purkaudu ja palautuu myllyyn uudelleen jauhettavaksi, mikä voi helposti aiheuttaa ylijauhamista, ja siten vaikuttaa myöhempään luokittelutulokseen.

Luokittelutehokkuutta voidaan parantaa käyttämällä kaksivaiheista luokittelua tai parantamalla luokituslaitteita.

9. Nostaa ainesandoksen palautussuhdetta sopivasti

Ainesandoksen palautussuhde on pallomyllyn palautusmäärän suhde raakaaineen syöttömäärään, ja sen koko vaikuttaa suoraan pallomyllyn tuottavuuteen. Yksi tapa parantaa jalostuslaitoksen ainesandoksen palautussuhdetta on lisätä alkuperäisen ore-syöttömäärän, ja toinen tapa on vähentää spiraaliluokittimen akselikorkeutta.

Kuitenkin ainesandoksen palautussuhteen parantamisella on myös tietty raja. Kun se nousee tiettyyn arvoon, pallomyllyn tuottavuuden kasvu on hyvin vähäistä, ja myllyn täydellinen ore-syöttö on lähellä myllyn maksimaalista prosessointikapasiteettia, mikä voi helposti aiheuttaa turvotusta, joten ainesandoksen palautussuhteen ei tulisi olla liian suuri.

10. Jauhatusjärjestelmän automaattinen ohjaus

Jauhatusprosessissa on monia muuttujia, ja yksi muutos johtaa väistämättä monien tekijöiden peräkkäisiin muutoksiin. Jos käytetään manuaalista ohjausta, tuotanto on väistämättä epävakaata, ja jauhatusprosessin automaattinen ohjaus voi pitää jauhatus- ja luokitteluprosessit vakaana ja sopivana vaatimuksiin. Se voi myös parantaa jauhatustehokkuutta.

Ulkomaisissa raporteissa todetaan, että jauhatus- ja luokitteluketjun automaattinen ohjaus voi lisätä tuotantokapasiteettia 2.5 %–10 % ja energian kulutusta voidaan säästää 0.4–1.4 kWh/t prosessoitaessa yhden tonnin ores.

Jauhatusprosessissa on monia tekijöitä, jotka vaikuttavat jauhatustehokkuuteen. Monet tekijät voidaan analysoida ja arvioida vain laadullisesti, ja määrällinen analyysi on vaikeaa. Saada aikaan kohtuulliset parametrit eri osa-alueilla ohjaamaan paikan päällä tapahtuvaa tuotantoa, jotta tuotantokustannuksia voidaan vähentää ja saavuttaa energiansäästö- ja kulutuksen vähentämisen tavoite.