Résumé :Dans la construction de chaussées bitumineuses sur autoroutes, la granulométrie des agrégats est l'un des indices clés pour garantir la qualité du mélange bitumineux, et aussi la raison la plus fondamentale affectant la qualité de la construction.

Dans la construction de chaussées bitumineuses sur autoroutes, la granulométrie des agrégats est l'un des indices clés pour garantir la qualité du mélange bitumineux, et aussi la raison la plus fondamentale affectant la qualité de la construction. Cet article partage le principe du processus, la technologie clé, le débogage des équipements et les points d'opération du sable et des agrégats. `

Processus de principe

(1) Sélectionner la source de matière de la carrière et enlever les couches de sol, les plantes vertes, etc., pour garantir que la matière première répond aux exigences ;

(2) Planifier raisonnablement le site de traitement et installer les concasseurs et les cribles vibrants ;

(3) Déterminer les paramètres de production et la capacité de production du concasseur en fonction des spécifications et des proportions générales de chaque classe d'agrégat ;

(4) Selon les résultats de criblage et les tests répétés, déterminer le type de crible, la taille des ouvertures du crible, l'angle d'inclinaison du crible, le réglage du tamis pour

(5) Broyer la matière première, effectuer des tests réguliers, et calibrer et entretenir les équipements de production en fonction de la situation réelle.

Technologie clé de la production d'agrégats

La technologie clé du processus de production d'agrégats comporte principalement 3 aspects : le flux technologique de traitement, la configuration du crible vibrant et le débogage des équipements. Ces trois technologies clés sont également les principales raisons affectant la qualité de la granulométrie des matériaux minéraux. Le contrôle de processus connexe est analysé comme suit.

(1)Détermination du processus de concassage

Il existe trois types de procédés technologiques couramment utilisés dans la production d'agrégats pour les autoroutes :

  • le premier est le concassage en deux étapes, concasseur à mâchoires → concasseur à impact ou concasseur à cône → crible vibrant ;
  • le deuxième est le concassage en trois étapes, concasseur à mâchoires → concasseur à impact, marteau ou concasseur à cône → concasseur à impact ou à marteaux (façonnage des particules) → crible vibrant ;
  • le troisième est le concassage en quatre étapes, concasseur à mâchoires → concasseur à impact, à marteaux ou à cône → concasseur à impact ou à marteaux (façonnage des particules) → concasseur à impact → crible vibrant.

(2) Détermination du type de concasseur

Il existe de nombreux types de concasseurs de minerai, les plus utilisés sont le concasseur à mâchoires, le concasseur conique ou le concasseur à marteaux, le concasseur à impact, etc. Chaque concasseur a son propre champ d'application, qui est sélectionné en fonction des besoins en matière minérale du projet, de la nature de la matière première et des caractéristiques du traitement sur site.

Parallèlement, afin de contrôler la teneur en poussières des produits finis lors de la production d'agrégats, l'équipement d'aspiration de poussières doit être ajouté au processus de production.

(3) Type d'écran

Les types d'écran couramment utilisés sont les cribles vibratoires, les cribles à traînée et les cribles à tambour, qui ont tous un bon effet de criblage. Lors du choix du type d'écran, nous devons tenir compte des conditions du site.

Après avoir déterminé le type d'écran, il est nécessaire de déterminer la vitesse de rotation du crible vibrant et l'angle d'inclinaison du crible en fonction de la capacité de sortie définie. Plus l'angle d'inclinaison et la vitesse de rotation du crible sont importants, plus la production d'agrégats est élevée, et vice versa.

(4) La détermination de chaque paramètre du crible vibrant

L'ouverture du crible est réglée en fonction des spécifications de l'agrégat, généralement de 2 à 5 mm supérieure à la taille nominale maximale des particules de l'agrégat requise par la spécification. Les réglages spécifiques doivent être ajustés en conséquence en fonction de l'épaisseur, de la teneur en agrégat et de l'inclinaison du crible vibrant. Si l'agrégat est grossier et la teneur importante, l'ouverture du crible doit être augmentée en conséquence; si l'inclinaison de vibration

<p>En même temps, la longueur du crible à mailles doit être réglée en fonction de la finesse et du contenu de chaque granulométrie d'agrégat. Tout d'abord, intercepter un échantillon d'agrégat sur le convoyeur de premier niveau (c'est-à-dire le convoyeur de premier niveau après broyage), et le cribler pour déterminer le contenu et la spécification de chaque granulométrie d'agrégat. Si le contenu d'une certaine granulométrie d'agrégat est élevé, allonger la longueur du crible à mailles de manière appropriée ; les agrégats plus fins doivent également allonger la longueur du crible à mailles. Sinon, raccourcir la longueur du crible à mailles. La méthode de réglage `

L'influence des paramètres ci-dessus sur les spécifications des produits finis d'agrégats n'est pas un effet unique, mais s'influence mutuellement. Par conséquent, dans le processus d'ajustement, plusieurs mesures doivent être mises en œuvre conjointement. Selon la situation réelle de criblage, un ou plusieurs paramètres sont ajustés jusqu'à ce que des agrégats qualifiés soient produits.

Débogage de l'équipement

Les spécifications de l'agrégat produit sont non seulement étroitement liées à la configuration du crible de la tamise vibrante, mais présentent également une forte relation avec la structure mécanique de

Il y a deux plaques d'impact sur le concasseur à impact pour former deux chambres de concassage. Le réglage de l'écrou de manchon permet de modifier l'espace entre la plaque d'impact et la barre de frappe, ce qui modifie la taille des particules d'agrégats produits. Généralement, la première plaque d'impact a un espace plus large pour la partie concassage grossier ; la deuxième plaque d'impact a un espace plus petit pour la partie concassage moyen et fin.

Ajuster l'espace entre les deux plaques d'impact avant la production normale, de sorte que les agrégats produits soient conformes au taux de passage de la taille de particules prédéterminée.

Généralement, lors du traitement des couches intermédiaire et inférieure d'agrégat pour autoroute, l'espace entre la première plaque d'impact et la barre de soufflage est réglé à 35 mm, et l'espace entre la deuxième plaque d'impact et la barre de soufflage est réglé à 25 mm ; lors du traitement de la couche supérieure d'agrégat pour autoroute, l'espace entre la première plaque d'impact et la barre de soufflage est de 30 mm, et l'espace entre la deuxième plaque d'impact et la barre de soufflage est de 20 mm.

Certaines usines de carrière et de traitement de pierre ajustent l'espace entre la plaque d'impact et la barre de soufflage pour augmenter la capacité de production de pierre concassée.

Points d'opération

(1) Enquêter sur la source des matériaux et maîtriser la qualité de la source, la distance de transport et autres informations;

(2) Le site est renforcé et des fossés d'évacuation sont aménagés pour prévenir la pollution secondaire des granulats;

(3) Lors de l'aménagement de la trémie de broyeur et de la trémie de stockage sur le terrain, la distance de transport des granulats de production vers le terrain doit être pleinement prise en compte, et les trémies de stockage doivent être correctement réparties en fonction de la production de chaque granulats.

(4) Selon la sortie définie, concevez une taille de maille raisonnable, une longueur de crible, pour garantir que l'agrégat mono-granulaire respecte les spécifications ;

(5) Afin de réduire la poussière et d'obtenir une classification complète, installer un dispositif d'évacuation d'air et de dépoussiérage, et ajouter une quantité d'eau appropriée si nécessaire ;

(6) Pendant la production en saison des pluies, couvrir bien le crible vibrant pour éviter une classification incomplète pendant l'écrasement ;

(7) L'agrégat fini doit être recouvert ou abrité par une bâche pour maintenir l'agrégat sec, afin de pouvoir économiser l'énergie.

(8) Pendant le traitement des agrégats, le contrôle de production doit être effectué en fonction de la sortie pendant le débogage, afin d'assurer la stabilité des spécifications des agrégats produits.