Résumé :Le projet d'agrégats de 9 millions de tonnes/an de Badong, Hubei, innove dans l'exploitation minière avec des gains d'efficacité de 67 %, un tunnel intelligent de 10 km et une intégration d'énergies vertes, définissant de nouveaux benchmarks sectoriels.
Le projet d'agrégats de 9 millions de tonnes par an (T/an) de Badong, Hubei, est un projet provincial clé dans la province du Hubei. L'investissement total pour ce projet est de 1,6 milliard de RMB, et il comprend principalement une zone d'extraction minière, une zone d'agrégats `
Ce projet couvre toute la chaîne industrielle, y compris l'extraction minière, le traitement et le transport des granulats, et la production de composants préfabriqués en béton. Un composant d'ingénierie crucial qui limite la production de l'ensemble du projet est le tunnel de transport de faible diamètre de 10 kilomètres reliant la zone de traitement des granulats à la zone de criblage et de stockage.
Conception optimisée pour améliorer l'efficacité de la construction
Au cours de la phase de conception préliminaire, l'équipe de projet a invité le propriétaire à visiter des projets similaires pour des investigations sur site et à organiser
Pour répondre au calendrier serré du tunnel de 10 kilomètres, l'équipe du projet a adopté un réseau de construction tridimensionnel « tunnel de branche + tunnel principal », augmentant le nombre de fronts de travaux pour améliorer l'efficacité de la construction. L'équipe du projet a identifié quatre zones avec des roches environnantes stables et un terrain en pente douce pour établir des tunnels de branche, formant six points de départ opérationnels : deux entrées de tunnel principal et quatre entrées de tunnel de branche. Chaque front opérationnel est équipé d'une équipe spécialisée, appliquant un horaire de travail « deux équipes », avec un maximum de travail quotidien
Protection Multidimensionnelle pour la Sécurité en Construction
En réponse à l'environnement à haut risque, l'équipe projet a mis en place un filet de sécurité complet impliquant la "surveillance, l'alerte précoce et la réaction". Un système de "leadership de permanence" a été instauré, obligeant le responsable de permanence à effectuer des inspections quotidiennes sur chaque front de travail, en se concentrant sur l'intégrité de la roche environnante, la stabilité des structures de soutien et les dispositifs de protection sécurité au front de travail. Cette approche de "résolution des problèmes en première ligne" favorise une culture de la sécurité avant tout au sein de l'équipe, les encourageant à privilégier la sécurité au-dessus du produit.
Un mécanisme de consultation d'experts a également été mis en place, avec de multiples visites du département de supervision de la sécurité, du département technologie et de l'institut de design de la société pour effectuer des « contrôles de sécurité ». Des plans spéciaux ont été élaborés pour huit sections à haut risque afin d'assurer une construction fluide dans ces zones.
Gestion des Processus pour Rafraîchir l'Avancement du Projet
Pour accélérer encore davantage l'avancement du chantier, l'équipe projet a détaillé la gestion de l'avancement en précisant les affectations temporelles pour le forage, le dynamitage, l'enlèvement des matériaux et le soutien. Chaque front de travaux est équipé d'un
Pour remédier au temps excessif requis pour le soutènement par projection de béton, l'équipe a remplacé les machines à projection de béton à un seul canon par des machines à deux canons et optimisé le rapport de mélange du béton, réduisant ainsi le temps de soutènement de 4 heures à 2,5 heures. Le nombre de cycles quotidiens pour les sections de roche environnante à trois niveaux est passé de 2 à 3, et l'avance quotidienne de 6 mètres à 9 mètres. Le projet a terminé avec succès l'excavation et le soutènement du tunnel de 10 kilomètres en 18 mois, établissant un nouveau record et le plaçant parmi les meilleurs de l'industrie.
Planification opérationnelle pour une valeur ajoutée complète
Le contrôle des coûts et l'extraction de valeur pendant la phase opérationnelle sont essentiels aux bénéfices complets du projet tout au long de son cycle de vie. L'équipe de projet a planifié de manière proactive en intégrant les données géologiques et les paramètres de fonctionnement des équipements recueillis pendant la phase de construction pour mettre en place un système de surveillance tripartite comprenant "la structure du tunnel, les équipements de transport et les unités de traitement." Des inspections complètes sont réalisées tous les trimestres, transformant les coûts de maintenance en maintenance préventive. `
De plus, un système de gestion centralisé des pièces détachées a été mis en œuvre, en collaboration avec les fabricants d'équipements pour établir une « bibliothèque régionale partagée de pièces détachées ». Les pièces fréquemment utilisées et facilement endommagées sont centralisées et uniformément allouées, réduisant ainsi le stock en souffrance et diminuant les coûts en capital associés aux pièces détachées.
Afin de réduire les coûts d'électricité pour les équipements de concassage et de criblage dans le système de traitement, l'équipe projet a planifié une stratégie de tarification de l'électricité en pointe et hors pointe à l'avance, ajustant dynamiquement le démarrage et l'arrêt des équipements. `
En assurant une coordination transparente entre les phases de construction et d'exploitation, l'équipe projet promeut en permanence la réduction des coûts et l'amélioration de l'efficacité grâce à une réflexion systématique, intégrant la "rentabilité" dans l'ADN de la gestion du projet. Ce contrôle rigoureux des coûts et la concentration sur les bénéfices tangibles contribuent de manière significative au développement de haute qualité de l'entreprise.
Intégration des Ressources et de l'Énergie pour Élargir l'Espace de Valeur
Tirant parti des ressources minières du projet et des besoins énergétiques régionaux, l'équipe projet a collaboré avec les services énergétiques de l'entreprise
Considérant les caractéristiques de transport en forte pente descendante de la zone minière vers la zone de traitement, ainsi que les avantages coûts des camions miniers électriques par rapport aux véhicules diesel, le projet prévoit d'adopter des camions miniers électriques pour le transport des matières premières, réduisant ainsi significativement les coûts de transport opérationnels.
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