Summary: Lazulás, törés, kopás stb. a fő okai az ütőzúzó kalapácsának meghibásodásának, amelyek jelentősen rövidítik a kalapács élettartamát és növelik a részek fogyasztását....
A kalapács kopása, törése, karcolódása stb. a hatásos törőkalapács fő oka, ami jelentősen lerövidíti a kalapács élettartamát és növeli a kopóalkatrészek fogyasztását.
A termelési költségek megtakarítása és a hatékonyság javítása érdekében szükséges, hogy a felhasználók megértsék az ütő túlzott fogyasztásának okait, hogy időben megfelelő intézkedéseket tudjanak tenni.
Mint tudjuk, a kalapácsos ütőőrlő túlzott használata a következő 6 ponttal függ össze:
A szegecselő kalapács csavarjainak minősége rossz.
Néhány gyártónál hiányoznak a korszerű gyártási folyamatok, és a szállítókészülék ütőinek csapásmérője még mindig csavarozott rögzítést alkalmaz. Ez a rögzítési módszer könnyen okozhatja, hogy a csavarok (amelyek az ütőfelületen vannak rögzítve) az anyag által kifejtett nyíróerő hatására meglazulnak. Ha ehhez társul a rossz minőségű csavargyártás, könnyen előfordulhat, hogy az ütő meglazul, leesik vagy eltörik, és ez lerövidíti az élettartamát.
De a nagyobb berendezésgyártók általában nyomólap rögzítési vagy brukolási módszert alkalmaznak, kétségtelenül a későbbi stabillabb.
2. Nem megfelelő kalapács készítéséhez használt anyagok
Az ütődobogép ütőlemeze gyakran magas mangán-acélból készül, melyet jó szívósság, magas szilárdság, jó gyártási tulajdonságok és bizonyos keménység jellemez. Nagyobb ütés vagy nyomás hatására a magas mangán-acél felső rétege gyorsan megbízhatóvá válik, amely jelentősen növelheti a felületi keménységet és kopásállóságot.
Emellett a kalapács anyaga többnyire magas króm öntött vas, amely nagyobb szilárdsággal rendelkezik, de törékenysége alacsonyabb, és kemény törés könnyen előfordul magas ütés esetén. A kalapács szilárdságának növelése és a költségek csökkentése érdekében egyes gyártók magas króm öntött vas réteget visznek fel a magas mangánacél kalapácsra, hogy elérjék a kopásállóságot. A kalapács szilárdságának növelése és a költségek csökkentése érdekében egyes gyártók magas króm öntött vas réteget visznek fel a magas mangánacél kalapácsra, hogy elérjék a kopásállóságot.
3. A kalapács gyártási szintje alacsony
A jelenlegi piacon az ütközőgép minősége változó. Néhány gyártó silány anyagokat használ a gyártási folyamat során, de a felhasználók nem látják a különbséget a kinézeten.
4. Hibás kalapács szerkezet
Számos típus létezik kalapács szerkezetekből, például széles-thick és keskeny-vékony munkafelületek, egyfejes és kétejes… Általában az ütőgép széles-vékony felületű szerkezete ellenállóbb a kopásnak, és az egyfejes típusnak csupán egy kopásos felülete van, míg a kétejes ütőgépnek két kopásos felülete van, a kétfejes, kétoldalas típusnak pedig négy kopásos felülete. Ugyanazon anyagi feltételek mellett a kopásálló, sok kopásos felülettel rendelkező tárcsapárna természetesen hosszabb élettartammal rendelkezik.
5. Nem megfelelő anyagok
Általában a döngölő ütközőgép olyan anyagokat tud darálni, amelyek részecskemérete nem haladja meg a 350 mm-t, és törési szilárdságuk nem haladja meg a 320 MPa-t, például gránitot, bazaltot és mészkövet.
Ha az operátor nem követi szigorúan a törőfeltételeket az anyag betáplálásakor (az anyag túl kemény vagy a szemcseméret túl nagy), ez gyorsabban okozhatja a lapos kalapács túl gyors elhasználódását.
2) Ha a törmelékben túl sok nyúlós anyag található, az okozhatja, hogy nagyszámú anyag tapad a kalapácsra, ez pedig túlterhelést okozhat a kalapácsban.
3) Ha az anyag ütközési sebessége túl nagy, az ütköző-sebesség aránya az ütővelő-gép esetében is nagyobb lesz, és a lapos kalapács fogyasztása is növekedni fog. Ezért nem szabad vakon a nagy kapacitást követni; ez súlyos kalapácsfogyasztást okoz. A felhasználóknak a termelési mennyiség követelményeinek teljesítése mellett a vonal sebességét a lehető legkisebbre kell csökkenteniük.
6. Hibás használat és karbantartás
A gyakori kalapács törése miatt az üzemeltetők túlságosan lusták lehetnek az ütőgép működésének ellenőrzésére a nagy munkaterhelés miatt, ami miatt a csavarok meglazulhatnak és nem kerülhetnek időben meghúzásra, ezáltal a kalapács meglazulhat vagy eltörhet. A helyes karbantartás nagymértékben befolyásolja a berendezés élettartamát.
Összefoglalva, ha csökkenteni szeretné a kalapács fogyasztását és növelni az élettartamát, kezdje az említett 6 ponthoz, szigorúan ellenőrizze a kalapács gyártási folyamatát az üzemeltetési követelmények szerint, és végezzen jó karbantartást a berendezéseken, minimalizálja a kalapács cseréjének gyakoriságát, ezáltal csökkentve a termelési költségeket és növelve a hatékonyságot.
Megoldás Kérése
Üzenet küldése