Summary: Efisiensi penyaringan dari layar goyang memiliki pengaruh penting terhadap proses selanjutnya. Di sini, kami fokus pada 10 faktor yang mempengaruhi efisiensi kerja layar goyang....
Layar getar merupakan jenis peralatan bantu yang sangat penting dalam pabrik penghancuran. Efisiensi penyaringan layar getar memiliki pengaruh penting terhadap proses selanjutnya. Jadi mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi kerja layar getar dan mengetahui cara meningkatkan efisiensi layar getar sangat berarti. Di sini, kami fokus pada faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi kerja layar getar.
Efisiensi kerja ayakan getar dipengaruhi oleh berbagai faktor, termasuk sifat bahan baku, parameter struktural dek ayakan, dan parameter gerakan ayakan getar.
Properti bahan baku merupakan faktor penting yang mempengaruhi efisiensi kerja dari layar getar. Dalam proses produksi layar getar, jaring layar mudah tersumbat, sehingga area penyaringan efektif berkurang, begitu pula dengan efisiensi kerjanya. Penyumbatan pada jaring layar berkaitan dengan jenis komponen bahan baku, kepadatan bahan baku, ukuran bahan baku, dan sebagainya.
1. Jenis dan Ukuran Bahan Baku
Berbagai jenis bahan baku memiliki sifat fisik yang berbeda. Jenis bahan baku dapat dibagi menjadi bahan yang rapuh dan bahan yang kental. Bahan baku perekat dapat dengan mudah membentuk adhesi yang padat, menyumbat anyaman layar dan mengurangi efisiensi. Tetapi untuk bahan yang rapuh, efisiensi kerja dari layar getar dapat dijamin. Selain itu, bentuk partikel bahan baku juga akan mempengaruhi efisiensi dari layar getar. Partikel dengan bentuk kubus dan sferis lebih mudah melewati anyaman layar, sementara partikel bersisik mudah tersangkut di anyaman layar.
2. Kepadatan Bahan Baku
Secara umum, bahan baku disusun bertingkat dan disaring sesuai ukurannya. Dengan kata lain, kepadatan bahan baku secara langsung memengaruhi kapasitas produksi ayakan getar. Partikel dengan kepadatan tinggi dapat dengan mudah melewati saringan, sehingga efisiensi kerjanya juga tinggi. Sebaliknya, partikel dengan kepadatan rendah atau bubuk sulit melewati saringan, sehingga efisiensi kerjanya juga rendah.
3. Kadar Air Bahan Baku
Jika bahan baku memiliki kandungan air yang tinggi, akan mudah terbentuk adhesi. Selain itu, dalam proses getaran, partikel saling menekan satu sama lain, membuat adhesi menjadi lebih rapat, yang akan meningkatkan hambatan pergerakan bahan baku. Dalam hal ini, bahan baku akan sulit melewati anyaman layar. Selain itu, adhesi bahan baku akan mengurangi ukuran anyaman layar, sehingga mudah tersumbat, mengurangi area layar yang efektif. Beberapa bahan baku dengan kadar air tinggi bahkan tidak dapat disaring. Jadi, ketika bahan baku mengandung banyak air, kita harus mengambil langkah-langkah tertentu untuk mengatasinya, seperti menggunakan pengering untuk mengeringkan bahan baku dll.
4. Panjang dan Lebar Deck Layar
Secara umum, lebar rangka layar secara langsung mempengaruhi tingkat produksi dan panjang rangka layar secara langsung mempengaruhi efisiensi penyaringan dari layar getar. meningkatkan lebar rangka layar dapat meningkatkan area layar efektif, sehingga meningkatkan tingkat produksi. meningkatkan panjang rangka layar akan meningkatkan waktu tinggal bahan baku di atas rangka layar, menghasilkan tingkat penyaringan yang lebih tinggi dan dengan demikian efisiensi penyaringan yang lebih tinggi pula. Namun, untuk panjangnya, tidak selalu semakin panjang semakin baik. Panjang rangka layar yang terlalu panjang akan mengurangi efisiensi kerja. Jadi, memilih panjang dan lebar rangka layar yang tepat dapat meningkatkan efisiensi layar dari layar getar. Sebenarnya, rasio antara lebar dan panjang rangka layar juga sangat penting.
5. Bentuk Jaring Layar
Bahkan bentuk jaring layar terutama ditentukan oleh ukuran partikel produk dan kebutuhan aplikasi dari produk yang disaring, tetapi tetap memiliki pengaruh tertentu terhadap efisiensi penyaringan dari layar getar. Dibandingkan dengan jaring layar dengan bentuk lain, ketika ukuran nominalnya sama, partikel yang melewati jaring layar berbentuk lingkaran memiliki ukuran yang lebih kecil. Sebagai contoh, ukuran rata-rata partikel yang melewati jaring layar berbentuk lingkaran sekitar 80%-85% dari ukuran partikel yang melewati jaring layar berbentuk persegi. Jadi, untuk mendapatkan efisiensi penyaringan yang tinggi, kita harus menggunakan bentuk jaring layar yang berbeda sesuai dengan bahan baku yang berbeda.
6. Parameter Struktur Deck Layar
Ukuran Mesh Layar dan Tingkat Bukaan Deck Layar
Ketika bahan baku tetap, ukuran mesh layar berpengaruh besar terhadap efisiensi kerja layar getar. Semakin besar ukuran mesh layar, semakin kuat kemampuan penyaringan, sehingga kapasitas produksi juga lebih besar. Dan ukuran mesh layar terutama ditentukan oleh bahan baku yang akan disaring.
Tingkat bukaan deck layar mengacu pada rasio luas bukaan dan luas deck layar (koefisien area efektif). Tingkat bukaan yang tinggi meningkatkan kemungkinan
Bahan Deck Layar
Lantai layar non-logam, seperti lantai layar karet, lantai anyaman poliuretan, lantai layar nilon, dan lain-lain, memiliki sifat untuk menghasilkan getaran frekuensi tinggi sekunder selama proses kerja layar getar, sehingga sulit tersumbat. Dalam hal ini, efisiensi kerja layar getar dengan lantai layar non-logam lebih tinggi daripada layar getar dengan lantai layar logam.
7. Sudut Layar
Sudut inklusi antara deck layar dan bidang horizontal disebut sudut layar. Sudut layar memiliki hubungan yang erat dengan kapasitas produksi dan efisiensi penyaringan dari layar getar. Ketika sudut layar meningkat, itu akan memperkuat kekuatan lemparan bahan mentah di atas deck layar. Dalam hal ini, kecepatan gerakan bahan mentah di atas deck layar akan menjadi lebih cepat, sehingga kapasitas produksi meningkat. Tetapi, pada saat yang sama, waktu tinggal bahan mentah di atas deck layar berkurang, sehingga efisiensi penyaringan juga menurun. Sebaliknya, kapasitas produksi akan berkurang dan efisiensi penyaringan akan meningkat. Untuk menjaga efisiensi penyaringan dalam rentang yang ideal, sudut layar dari layar getar sirkular umumnya antara 15-25 derajat dan sudut layar dari layar getar linier antara 0-8 derajat.
8. Sudut Arah Getar
Sudut arah getar mengacu pada sudut antara garis arah getar dan dek saringan lapisan atas. Semakin besar sudut arah getar, semakin pendek jarak yang ditempuh bahan baku, dan semakin lambat kecepatan gerak maju bahan baku di dek saringan. Dalam hal ini, bahan baku dapat disaring sepenuhnya dan kita bisa mendapatkan efisiensi penyaringan yang tinggi. Semakin kecil sudut arah getar, semakin panjang jarak yang ditempuh bahan baku, dan semakin cepat kecepatan gerak maju bahan baku di dek saringan. Pada saat ini,
9. Amplitudo
meningkatkan amplitudo dapat secara besar-besaran mengurangi pemblokiran anyaman layar dan membantu dalam pengelasan bahan baku. Namun, amplitudo yang terlalu besar akan merusak layar getar. Dan amplitudo dipilih sesuai dengan ukuran dan sifat bahan baku yang akan disaring. Secara umum, semakin besar skala layar getar, semakin besar amplitudonya. Ketika layar getar linier digunakan untuk pengelasan dan penyaringan, amplitudo harus relatif besar, tetapi ketika digunakan untuk dewatering atau desliming, amplitudo harus relatif kecil. Ketika bahan baku yang disaring berukuran besar, kita harus menggunakan amplitudo besar, tetapi ketika bahan baku yang disaring berukuran kecil, kita harus menggunakan amplitudo kecil. Secara umum, amplitudo layar getar linier berkisar antara 3,5-6mm.
10. Frekuensi Getaran
Meningkatkan frekuensi getaran dapat meningkatkan jumlah getaran bahan mentah di atas rangka layar, yang akan meningkatkan kemungkinan penyaringan bahan mentah. Dalam hal ini, kecepatan dan efisiensi penyaringan juga akan meningkat. Namun, frekuensi getaran yang terlalu besar akan mengurangi umur layanan layar getar. Untuk bahan mentah dengan ukuran besar, kita harus mengadopsi amplitudo besar dan frekuensi getaran rendah. Untuk bahan mentah dengan ukuran kecil, kita harus mengadopsi amplitudo kecil dan frekuensi getaran tinggi.
Dapatkan Solusi
Kirim Pesan