Ringkasan：Kekendoran, patah, abrasi, dll. adalah penyebab utama kegagalan palu pemecah benturan, yang sangat memperpendek umur pakai palu dan meningkatkan konsumsi.
Kelonggaran, patahan, abrasi, dll. adalah alasan utama kegagalan palu dari crusher impact, yang sangat memperpendek umur layanan palu dan meningkatkan konsumsi suku cadang.
Untuk menghemat biaya produksi dan meningkatkan efisiensi, perlu bagi pengguna memahami penyebab konsumsi palu yang berlebihan, sehingga dapat mengambil tindakan yang sesuai tepat waktu.
Seperti yang kita semua tahu, konsumsi berlebihan dari palu penghancur dampak terkait dengan 6 poin berikut:
1. Kualitas baut (pada palu pelat) yang buruk
Beberapa produsen kurang memiliki proses produksi yang canggih, dan palu penghancur dampak mereka masih menggunakan metode pengikat yang menggunakan baut. Metode pengikatan ini mudah menyebabkan baut (yang terpasang di permukaan palu) terkena gaya geser yang diberikan oleh material. Jika ditambah dengan kualitas pembuatan baut yang buruk, ini akan dengan mudah menyebabkan palu menjadi longgar, terjatuh, atau patah, dan memperpendek umur pemakaian.
Tetapi produsen peralatan skala besar umumnya menggunakan metode pengencang pelat tekanan atau metode pengencang penjepit, tidak diragukan lagi bahwa yang terakhir lebih stabil.
2. Bahan pembuatan palu yang tidak tepat
Palu pelat dari penghancur dampak sering terbuat dari baja mangan tinggi, yang dicirikan oleh ketahanan yang baik, kekuatan tinggi, kemampuan manufaktur yang baik, dan tingkat kekerasan tertentu. Di bawah aksi dampak atau stres yang lebih besar, lapisan permukaan baja mangan tinggi akan dengan cepat menghasilkan kekerasan yang hebat, yang dapat secara signifikan meningkatkan kekerasan permukaan dan ketahanan aus.
Selain itu, bahan palu sebagian besar terbuat dari besi cor krom tinggi dengan kekerasan yang lebih tinggi, tetapi ketahanannya lebih rendah, dan patahan rapuh.
3. Tingkat manufaktur palu yang rendah
Di pasar saat ini, kualitas pemecah benturan berbeda. Beberapa produsen menggunakan bahan berkualitas rendah dalam proses produksi, tetapi pengguna tidak dapat melihat perbedaan dari tampilannya.
4. Struktur palu yang tidak tepat
Ada banyak jenis struktur palu, permukaan kerja lebar-tebal dan sempit-tipis, satu kepala dan dua kepala... Umumnya, struktur permukaan lebar-tebal dari pemecah benturan lebih tahan aus, dan satu kepala hanya memiliki satu permukaan aus, tetapi pemecah benturan dua kepala memiliki dua permukaan aus,
5. Bahan yang Tidak Sesuai
1) Umumnya, pemecah dampak dapat menghancurkan bahan yang ukuran partikelnya tidak lebih dari 350 mm, dan kekuatan hancurnya tidak lebih dari 320 MPa, seperti granit, basalt, dan batu gamping.
Jika operator tidak mengikuti persyaratan pemecahan secara ketat untuk memberi makan material (material terlalu keras atau ukuran partikel terlalu besar), yang akan menyebabkan palu piring terkonsumsi terlalu cepat.
2) Jika batu pemecah mengandung terlalu banyak material kental, yang dapat menyebabkan sejumlah besar material menempel pada palu, sehingga menyebabkan kelebihan beban pada palu.
3) Jika kecepatan benturan material terlalu tinggi, rasio pemaahan crusher benturan akan lebih besar, dan konsumsi palu plat juga akan meningkat. Oleh karena itu, tidak mungkin mengejar kapasitas tinggi secara membabi buta; hal ini akan membuat konsumsi palu menjadi parah. Pengguna harus mengurangi kecepatan garis seminimal mungkin dengan前提 memenuhi kebutuhan volume produksi.
6. Penggunaan dan pemeliharaan yang tidak tepat
Karena seringnya kerusakan palu, para operator mungkin terlalu malas untuk memeriksa operasi dari penghancur impak karena beban kerja yang berat, yang dapat menyebabkan baut menjadi longgar dan tidak dapat dikencangkan tepat waktu, menyebabkan palu menjadi longgar atau patah, dll. Pemeliharaan yang benar sangat mempengaruhi umur layanan peralatan.
Secara singkat, jika Anda ingin mengurangi konsumsi palu dan meningkatkan umur layanannya, Anda dapat memulai dari 6 poin di atas, mengendalikan proses produksi palu secara ketat sesuai dengan permintaan.
Konsultasi
Dapatkan Solusi