유지 관리

조 크러셔는 대형 크러셔로 제조업체의 작업장에서 무부하 테스트를 설치 받고 수행합니다. 그러나 운반을 위해 구성 요소로 분해됩니다. 사용자는 제품을 수령할 때, 포장 목록과 함께 구성 요소를 신중하게 확인하여 운반 중 발생할 수 있는 문제를 식별하고 제거해야 합니다.

1. 작동 중 발생할 수 있는 격렬한 진동을 피하기 위해 이 크러셔는 철근 콘크리트 기초에 설치해야 합니다. 기초의 무게는 이 크러셔 무게의 약 8배에서 10배여야 합니다. 기초의 깊이는 지역에서 얼어붙는 땅보다 깊어야 합니다. 크러셔와 모터의 앵커 볼트 위치 및 기타 치수는 기초 도면에서 찾을 수 있습니다. 그럼에도 불구하고 기초 도면은 건축 도면으로 사용할 수 없습니다. 이 앵커 볼트를 위해 기초에 구멍을 뚫어야 합니다. 앵커 볼트 배치 후 이러한 구멍에 그라우팅을 수행해야 합니다. 배출 챠크의 높이와 크기는 배출 과정에 따라 현장에서 결정되어야 합니다.

2. 그라우트가 단단해진 후, 앵커 볼트에 너트를 조입니다. 이때, 수평 게이지를 사용하여 이 크러셔의 수평도를 측정합니다. 프레임의 전면 벽 너비에 따라 수평 편차는 2mm 이하로 유지되어야 합니다. 프레임 수평 검사도 중요하여 충전 구역이 한쪽에서만 충전되고 하중 불균형으로 인해 크러셔에 손상을 일으킬 수 있는 기울어짐을 방지합니다.

3. 모터를 설치할 때, 모터와 크러셔 간의 거리를 확인하고, 모터 풀리가 크러셔 풀리에 맞는지 확인하여 모든 V-벨트가 효과적으로 조화롭게 작동하도록 합니다.

4. 배출구의 크기는 재료의 입도와 크러셔의 용량에 따라 조정되어야 합니다. 장력을 해제하고 배출구 크기를 조정한 다음, 팔꿈치 판이 분리되지 않도록 장력을 조입니다. 자세한 내용은부품 조정 섹션.

1. 정상적인 작동을 보장하고 파쇄기의 수명을 연장하기 위해 정기적인 윤활을 수행해야 합니다.

2. 베어링 블록의 그리스를 3~6개월마다 교체해야 합니다. 그리스를 추가하기 전에 깨끗한 가솔린이나 케로신을 사용하여 롤러 베어링의 레이스웨이를 조심스럽게 청소하고, 베어링 클락 하단의 배수구가 열려 있어야 합니다. 베어링 블록 용량의 50%에서 70%까지 그리스를 추가합니다.

3. 이 크러셔에 사용되는 그리스는 고도 및 기후에 따라 선택해야 합니다. 일반적으로 칼슘 베이스, 나트륨 베이스 또는 칼슘-나트륨 베이스 그리스를 사용할 수 있습니다. 점성 그리스는 경유로 희석할 수 있습니다.

4. 토글 플레이트와 토글 플레이트 패드 사이에는 조립 및 점검 시 적당한 양의 그리스를 적용하면 충분합니다.

5. 윤활 포인트에 대한 그리스를 안정적이고 신속하게 적용할 수 있도록 윤활 메커니즘을 사용합니다(이 크러셔에는 네 개의 윤활 포인트, 즉 네 개의 베어링이 있습니다). 윤활 시기는 도면을 참조하십시오.

1. 이동 조가 플라이휠이 회전하는 동안 회전하지 않음

2. 파쇄 플레이트가 흔들리고 충돌 소음을 냄

3. 스러스트 플레이트 지지대에서 충돌 소음 또는 기타 비정상 소음 발생

4. 플라이휠이 느슨해짐

5. 분쇄된 제품의 입도 증가

6. 분쇄 공간 막힘으로 인해 주 모터의 전류가 정상 작동 전류를 초과함

7. 베어링 온도가 지나치게 높음

기초 콘크리트 배치 전 준비

1. 배치 두께 조절을 위한 마킹을 설정합니다. 예를 들어, 수평 표준 파일이나 높이 파일을 사용합니다. 건물 벽이나 구덩이 또는 도랑의 경사면에 수평 표준 선을 인쇄하거나, 높은 곳에 목재 말뚝을 못으로 박는 것도 대안으로 사용될 수 있습니다.

2. 지하수 수위가 기초 도랑 바닥보다 높으면 물을 배수하거나 지하수 수위를 낮추어 기초 도랑에 물이 고이지 않도록 합니다.

3. 콘크리트를 배치하기 전에 관련 부서를 조직하여 기초 도랑의 불합격 사항을 점검해야 합니다. 여기에는 축과 높이의 과도한 편차, 수용할 수 없는 지질 조건, 불필요한 구멍, 도랑 또는 샤프트가 포함됩니다. 이러한 불합격 사항은 콘크리트를 배치하기 전에 제거해야 합니다.

4. 기초 도랑과 파이프 덕트의 경사가 안정적인지 확인합니다. 필요하다면 기초 도랑 바닥에서 느슨한 흙과 고인 물을 제거합니다.

파쇄 생산 라인이 작동할 준비가 되면, 아래의 다섯 가지 사항에 주의해야 합니다:

1. 메인 모터를 켠 상태에서, 제어 캐비닛의 암페어 미터를 주시하십시오. 피크 값이 30초에서 40초 지속된 후, 전류는 정상 작동 값으로 떨어져야 합니다.

2. 정상 작동 중일 때 전류가 지정된 값을 오래 초과하지 않아야 합니다.

3. 파쇄기가 정상 작동 중일 때, 공급 기계를 켭니다. 공급 기계의 벨트를 조정하여 재료 크기와 파쇄기 작동에 맞게 공급 속도를 변경합니다. 일반적으로 파쇄 캐비닛의 재료 쌓기 높이는 파쇄 캐비닛 높이의 2/3를 초과해야 하며, 재료 직경은 충전 구멍 너비의 50%-60%를 초과하지 않는 것이 좋습니다. 이 경우, 파쇄기는 최대 출력을 얻을 수 있습니다. 지나치게 큰 재료는 막힘을 유발하여 생산에 영향을 줄 수 있습니다.

4. 외부 금속 부품(예: 블레이드 이빨, 트랙판, 드릴 비트)이 파쇄기에 들어가지 않도록 엄격히 방지해야 하며, 이는 파쇄기에 손상을 줄 수 있습니다. 파쇄기에서 외부 금속 부품이 발견되면 즉시 생산 라인의 다음 정거장에 알리어 제거하여, 이들이 2단계 파쇄 시스템으로 추가로 진입하는 것을 방지하여 사고를 초래하지 않도록 해야 합니다.

5. 전기 구성 요소가 자동으로 차단될 경우, 원인이 파악되어 제거될 때까지 파쇄 기계를 켜지 마십시오.

1. 새로 구매한 모래 제조 라인 장비는 일반적으로 정상 작동에 들어가기 전에 긴 러닝인 기간이 필요합니다. 생산 일정을 맞추거나 더 많은 이익을 얻기 위해 대부분의 사용자는 러닝인 기간 경고에 주의를 기울이지 않았습니다. 일부는 어쨌든 보증 기간이 만료되지 않았고 제조업체가 손상된 장비를 수리해야 한다고 생각합니다. 그들은 생산 라인을 장시간 과부하 상태에서 작동시킵니다. 결과적으로 고장이 자주 발생합니다. 그러나 이는 장비의 서비스 수명을 단축시킬 뿐만 아니라 손상된 장비로 인해 생산이 중단될 수도 있습니다. 이러한 목적을 위해서는 러닝인 기간 동안 모래 제조 라인의 올바른 사용 및 유지 관리에 중요성을 두어야 합니다.

2. 모래 만들기 라인의 장시간 작동으로 인해 다양한 심각도 수준의 문제가 발생할 수 있습니다. 사소한 문제를 해결하는 방법은 무엇입니까? 경험이 부족한 사람은 혼란스러워서 탈출구를 찾지 못하고 상황을 악화시킬 수 있습니다. 핵심은 원인을 찾아 제거하는 것입니다. 모래 만들기 라인의 경우 장비 간의 동기화 또는 조정이 매우 중요하며, 특히 공급 및 운반 장비의 경우 더욱 그렇습니다. 장비 간의 동기화가 맞지 않으면 국소적이거나 ​​광범위한 막힘이 발생하여 생산 라인 효율성이 심각하게 감소하고 장비가 손상될 수 있습니다. SBM 그룹에서 제조한 모래 만들기 라인은 광석 처리 장비와 기타 광산 장비로 구성된 고도로 통합된 생산 라인입니다. 전문가와 사용자가 수행한 테스트를 통과했습니다. 에너지 절약과 간단한 작동으로 인기가 있습니다. 더 중요한 것은 이전 모래 만들기 라인에 비해 출력이 두 배로 증가했다는 것입니다. 부드럽고 매우 단단한 재료를 모두 처리하는 데 적합하며 막힘 없이 매우 젖은 재료를 효율적으로 처리할 수도 있습니다.