सारांश:उच्चगतिक मार्गको कालोपत्र निर्माणमा, बालुवा र ढुंगाको आकारिकरण (gradation) कालोपत्र मिश्रणको गुणस्तर कायम राख्ने प्रमुख सूचकांक मध्ये एक हो, र निर्माणको गुणस्तरलाई असर गर्ने सबैभन्दा आधारभूत कारण पनि हो।
उच्चगतिक मार्गको कालोपत्र निर्माणमा, बालुवा र ढुंगाको आकारिकरण (gradation) कालोपत्र मिश्रणको गुणस्तर कायम राख्ने प्रमुख सूचकांक मध्ये एक हो, र निर्माणको गुणस्तरलाई असर गर्ने सबैभन्दा आधारभूत कारण पनि हो। यस लेखमा बालुवा र ढुंगाको प्रक्रिया सिद्धान्त, मुख्य प्रविधि, उपकरणको डिबगिङ र सञ्चालन बिन्दुहरू बारेमा छलफल गरिएको छ।
प्रक्रिया सिद्धान्त
(१) खानीको पदार्थ स्रोत छान्नुहोस् र तहगत माटो, हरियो बिरुवाहरू आदि हटाउनुहोस्, ताकि आधारभूत पदार्थ आवश्यक आवश्यकताहरू पूरा गर्दछ;
(२) प्रक्रियास्थलको तर्कसंगत योजना बनाउनुहोस् र कुचका र कम्पन स्क्रिनहरू जडान गर्नुहोस्;
(३) प्रत्येक ग्रेडको कंक्रीटको विशिष्टता र सामान्य अनुपात अनुसार कुचकाको उत्पादन मापदण्ड र उत्पादन क्षमता निर्धारण गर्नुहोस्;
(४) छनोट परिणाम र दोहोर्याइएको परीक्षण अनुसार, स्क्रिन प्रकार, स्क्रिन छेद आकार, स्क्रिन झुकाव कोण, जाल सेटिङ फारम र आकार निर्धारण गर्नुहोस् ताकि विशिष्टताहरू पूरा हुन्छन्।
(५) कच्चा पदार्थलाई कुचल्ने, नियमित परीक्षण गर्ने, र उत्पादन उपकरणलाई वास्तविक अवस्था अनुसार क्यालिब्रेट गर्ने र मर्मत गर्ने।
एग्रिगेट उत्पादनको मुख्य प्रविधि
एग्रिगेट उत्पादन प्रक्रियाको मुख्य प्रविधिमा मुख्यतया ३ वटा पक्षहरू छन्: प्रक्रिया प्रविधि प्रवाह, कम्पन स्क्रिनको विन्यास, र उपकरणको डिबगिङ। यी तीन मुख्य प्रविधिहरू खनिज पदार्थको ग्रेडिङ गुणस्तरलाई प्रभाव पार्ने मुख्य कारणहरू पनि हुन्। सम्बन्धित प्रक्रिया नियन्त्रणलाई निम्न अनुसार विश्लेषण गरिएको छ।
(१) कुचलन प्रक्रियाको निर्धारण
मोटरेबल सडक निर्माणका लागि निर्माण गरिने ढुङ्गा उत्पादनमा तीन प्रकारका प्रविधिहरू सामान्यतया प्रयोग गरिन्छ:
- पहिलो दुई चरणको कुचलन, जब क्रसर → प्रभाव वा शंकु क्रसर → कम्पन छलनी;
- दोस्रो तीन चरणको कुचलन, जब क्रसर → प्रभाव, ह्यामर वा शंकु क्रसर → प्रभाव वा ह्यामर क्रसर (कण आकारिकरण) → कम्पन छलनी;
- तेस्रो चार चरणको कुचलन, जब क्रसर → प्रभाव, ह्यामर वा शंकु क्रसर → प्रभाव वा ह्यामर क्रसर (कण आकारिकरण) → प्रभाव क्रसर → कम्पन छलनी।
(२) कुचलने वाला मेसिनको प्रकार निर्धारण गर्ने
खानीका धेरै प्रकारका कुचलने मेसिनहरू छन्, जसमध्ये सबैभन्दा सामान्य प्रयोग हुने च्याँखे कुचलने मेसिन, शंकु कुचलने मेसिन वा ह्यामर कुचलने मेसिन, प्रभाव कुचलने मेसिन आदि हुन्। प्रत्येक कुचलने मेसिनको आफ्नै प्रयोग क्षेत्र हुन्छ, जुन परियोजनाको खनिज पदार्थको आवश्यकता, कच्चा पदार्थको प्रकृति र स्थलमा प्रशोधनको विशेषताहरू अनुसार छनौट गरिन्छ।
साथै, निर्माण सामग्री उत्पादन गर्दा अन्तिम उत्पादनमा धुलोको मात्रा नियन्त्रण गर्न, उत्पादन प्रक्रियामा वा अन्तिम उत्पादनमा प्रेरित हावा धुलो हटाउने उपकरण थप्नु पर्छ।
(३) स्क्रिन प्रकार
सामान्यतया प्रयोग हुने स्क्रिन प्रकारहरूमा कम्पन स्क्रिन, ढक्का स्क्रिन र ड्रम स्क्रिन पर्दछन्, जसमा सबैमा राम्रो छनौट प्रभाव हुन्छ। स्क्रिन प्रकार छनौट गर्दा, हामीले साइटका अवस्थाहरू विचार गर्नुपर्छ।
स्क्रिन प्रकार निर्धारण गरेपछि, निर्धारित आउटपुट क्षमता अनुसार कम्पन स्क्रिनको घुमाउने गति र स्क्रिनको झुकाव कोण निर्धारण गर्न आवश्यक छ। झुकाव कोण जति ठूलो र स्क्रिनको घुमाउने गति जति छिटो हुन्छ, त्यति नै बढी सामग्री आउटपुट हुन्छ, र यसको विपरीत।
(४) कम्पन स्क्रिनको प्रत्येक प्यारामिटर निर्धारण गर्ने
स्क्रिनको जालीको खोलो ठोस पदार्थको विशिष्टीकरण अनुसार निर्धारण गरिन्छ, जुन सामान्यतया विशिष्टीकरणमा आवश्यक ठोस पदार्थको अधिकतम नाममात्र कण आकार भन्दा २ देखि ५ मिमी ठूलो हुन्छ। ठोस पदार्थको मोटाई, मात्रा र कम्पन स्क्रिनको झुकाव कोण अनुसार यसलाई उचित रूपमा समायोजन गर्नुपर्छ। यदि ठोस पदार्थ ठूलो र मात्रा धेरै छ भने, स्क्रिनको जालीको खोलो उचित रूपमा बढाउनुपर्छ; यदि कम्पनको झुकाव कोण ठूलो छ भने, खोलो पनि बढाउनुपर्छ।
एउटै समयमा, स्क्रिन जालीको लम्बाइ प्रत्येक ग्रेडको ढुंगाको महीनपन र सामग्री अनुसार सेट गर्नुपर्छ। पहिले, पहिलो स्तरको कन्बेयर बेल्ट (अर्थात् कुचल्यापछिको पहिलो स्तरको कन्बेयर बेल्ट) मा ढुंगाको एउटा खण्ड रोक्नुहोस् र प्रत्येक ग्रेडको ढुंगाको सामग्री र विशिष्टता निर्धारण गर्न स्क्रिन गर्नुहोस्। यदि कुनै विशेष ग्रेडको ढुंगाको मात्रा धेरै छ भने, स्क्रिन जालीको लम्बाइ उचित रूपमा बढाउनु पर्छ; पातलो ढुंगाको लागि पनि स्क्रिन जालीको लम्बाइ बढाउनुपर्छ। अन्यथा, स्क्रिन जालीको लम्बाइ छोट्याउनु पर्छ। स्क्रिन जाली सेट गर्ने विधि
माथिका मापदण्डहरूको प्रभाव, समग्र परिष्कृत उत्पादनहरूको विशिष्टतामा एकल प्रभाव होइन, तर एकअर्कामा प्रभाव पार्छ। तसर्थ, समायोजन प्रक्रियामा, धेरै उपायहरू मिलेर कार्यान्वयन गर्नुपर्दछ। वास्तविक छनोट अवस्था अनुसार, एक वा धेरै मापदण्डहरू समायोजन गरिन्छ जबसम्म योग्य ढुङ्गा उत्पादन हुँदैन।
उपकरण सुधार
उत्पादित ढुङ्गाको विशिष्टताहरू केवल कम्पन स्क्रिनको छलनी विन्याससँग नजिकको सम्बन्धमा छैन, तर प्रभाव कुचकाई मेसिनको यान्त्रिक संरचनासँग पनि ठूलो सम्बन्ध छ।
आघात क्रसरमा दुई आघात प्लेटहरू हुन्छन् जसले दुई कुचाइका कोठाहरू बनाउँछन्। स्लीभ नट समायोजन गर्नाले आघात प्लेट र हानेर डण्डाबीचको फरक परिवर्तन गर्छ, जसले उत्पादित ढुङ्गा कणको आकार परिवर्तन गर्छ। सामान्यतया, पहिलो आघात प्लेटमा ठूलो फरक हुन्छ किनभने यो ठूलो कुचाइको भाग हो; दोस्रो आघात प्लेटमा सानो फरक हुन्छ किनभने यो मध्यम र ठीक कुचाइको भाग हो।
उत्पादित ढुङ्गामा पूर्वनिर्धारित कण आकार पारगमन दर पालना गर्न, सामान्य उत्पादन सुरु गर्नु अघि दुई प्रभाव प्लेटहरू बीचको दूरी समायोजन गर्नुहोस्।
सामान्यतया, राजमार्गको मध्यम र तल्लो तहको ढुङ्गा प्रशोधन गर्दा, पहिलो प्रभाव प्लेट र झटका बार बीचको दूरी ३५ मिमी र दोस्रो प्रभाव प्लेट र झटका बार बीचको दूरी २५ मिमी समायोजन गरिन्छ; राजमार्गको माथिल्लो तहको ढुङ्गा प्रशोधन गर्दा, पहिलो प्रभाव प्लेट र झटका बार बीचको दूरी ३० मिमी र दोस्रो प्रभाव प्लेट र झटका बार बीचको दूरी २० मिमी समायोजन गरिन्छ।
केही खानी र ढुङ्गा प्रशोधन संयन्त्रहरू कुटिएको ढुङ्गाको उत्पादन क्षमता बढाउन प्रभाव प्लेट र प्रहार बार बीचको अन्तर समायोजन गर्छन्।
सञ्चालन बिन्दुहरू
(१) सामग्रीको स्रोतको अनुसन्धान गर्नुहोस्, र स्रोतको गुणस्तर र यातायातको दूरी र अन्य जानकारीमा महारत हासिल गर्नुहोस्;
(२) साइट कडा पारिएको छ, र दोहोरो प्रदूषण रोक्न नालीहरू राखिएका छन्;
(३) यार्डमा कुचकाई भण्डारण ट्याङ्की र भण्डारण ट्याङ्की व्यवस्थित गर्दा, उत्पादन गरिएको सामग्रीको यार्डमा यातायातको दूरी पूर्ण रूपमा विचार गरिनु पर्छ, र भण्डारण ट्याङ्की ठाउँमा राखिनुपर्छ।
(४) निर्धारित उत्पादन अनुसार, एकल-दानायुक्त सामग्रीको मापदण्ड पूरा गर्न उचित जाली आकार र जाँच गर्ने लम्बाइ डिजाइन गर्नुहोस्।
(५) धुलो कम गर्न र पूर्ण वर्गीकरण गर्नका लागि, निकास हावा र धुलो हटाउने उपकरण जडान गर्नुहोस् र आवश्यक परेमा उचित मात्रामा पानी थप्नुहोस्।
(६) वर्षायाममा उत्पादन गर्दा, कुचल्याई पूर्ण रूपमा वर्गीकरण नहुने हुँदा कम्पन स्क्रिनलाई राम्ररी ढाक्नुहोस्।
(७) समाप्त घोललाई सुकाए राख्नका लागि छाप्रो वा छानाले ढाकेर वा बनाएर राख्नुपर्छ, ताकि प्रयोग गर्दा ऊर्जा बचत गर्न सकियोस्।
(८) ठोस पदार्थहरूको प्रशोधनको क्रममा, उत्पादन नियन्त्रण डीबगिङको क्रममा उत्पादन भएको आउटपुट अनुसार गरिनुपर्छ, ताकि उत्पादित ठोस पदार्थहरूको स्थिर विनिर्देशहरू सुनिश्चित गरियोस्।
सल्लाह
समाधान प्राप्त गर्नुहोस्