Summary: Na construção de pavimento asfáltico de rodovias, a graduação dos agregados é um dos principais índices para garantir a qualidade da mistura asfáltica, além de ser o fator mais fundamental que afeta a qualidade da construção...

Na construção de pavimentos asfaltados em rodovias, a granulometria dos agregados é um dos principais índices para garantir a qualidade da mistura asfáltica, além de ser o fator mais fundamental que afeta a qualidade da construção. Este artigo compartilha o princípio do processo, a tecnologia chave, a calibração dos equipamentos e os pontos de operação de areia e agregados.

Princípio do Processo

(1) Selecionar a fonte de material da pedreira e remover solo de camada intermediária, vegetação, etc., para garantir que o material de base atenda aos requisitos;

(2) Planejar razoavelmente o local de processamento e instalar britadores e peneiras vibratórias;

(3) Determinar os parâmetros de produção e a capacidade de produção do britador de acordo com as especificações e proporções gerais de cada fração granulométrica.

(4) De acordo com os resultados de triagem e testes repetidos, determine o tipo de tela, o tamanho do furo da tela, o ângulo de inclinação da tela, a forma e o tamanho da configuração da malha para atender às especificações e aos requisitos de projeto;

(5) Triturar matérias-primas, realizar testes regulares e calibrar e manter os equipamentos de produção de acordo com as condições reais.

Tecnologia-chave da produção de agregados

As principais tecnologias do processo de produção de agregados incluem principalmente três aspectos: fluxo de processamento, configuração de peneiras vibratórias e comissionamento de equipamentos. Essas três tecnologias principais também são as principais razões que afetam a qualidade da classificação dos materiais minerais. O controle de processo relacionado é analisado a seguir.

(1)Determinação do processo de britagem

Existem três tipos de processos tecnológicos comumente utilizados na produção de agregados para rodovias:

  • one is two-stage crushing: jaw crusher → impact or cone crusher→ vibrating screen;
  • the second is three-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) →vibrating screen;
  • third is four-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) → impact crusher → vibrating screen.

(2) Determinação do tipo de britador

Existem muitos tipos de britadores de minério, os mais usados são o britador de mandíbula, o britador de cone ou o britador de martelo, o britador de impacto, etc. Cada britador tem seu próprio escopo de aplicação, sendo selecionado de acordo com as necessidades de material mineral do projeto, a natureza da matéria-prima e as características do processamento no local.

Ao mesmo tempo, para controlar o teor de poeira dos produtos acabados durante a produção de agregados, o equipamento de remoção de poeira por ar induzido deve ser adicionado ao processo de produção ou ao produto acabado.

(3) Tipo de tela

Tipos de telas comumente utilizados são telas vibratórias, telas de arrasto e telas de tambor, que possuem bom efeito de peneiramento. Ao escolher o tipo de tela, devemos considerar as condições do local.

Após determinar o tipo de tela, é necessário determinar a velocidade de rotação da tela vibratória e o ângulo de inclinação da tela de acordo com a capacidade de saída definida. Quanto maior o ângulo de inclinação e a velocidade de rotação da tela, maior a produção de agregados e vice-versa.

(4) A determinação de cada parâmetro da tela vibratória

A malha da tela de peneiração é ajustada de acordo com as especificações do agregado, que geralmente é de 2 a 5 mm maior do que o tamanho máximo nominal das partículas do agregado exigido pela especificação. As configurações específicas devem ser ajustadas adequadamente de acordo com a espessura, o conteúdo do agregado e a inclinação da peneira vibratória. Se o agregado for grosso e o conteúdo for grande, a abertura da malha da tela deve ser aumentada de forma adequada; se o ângulo de inclinação da vibração for maior, a abertura da malha da tela deve ser aumentada de forma adequada. Caso contrário, reduza a abertura da malha da tela.

Ao mesmo tempo, o comprimento da malha da tela deve ser ajustado de acordo com a fineza e o conteúdo de cada grau de agregados. Primeiro, intervira uma seção de agregado na correia transportadora de nível um (ou seja, a correia transportadora de nível um após a britagem) e faça a peneira para determinar o conteúdo e a especificação de cada grau de agregado. Se o conteúdo de um determinado grau de agregado for alto, aumente de forma adequada o comprimento da malha da tela; agregados mais finos também devem ter o comprimento da malha da tela aumentado. Caso contrário, reduza o comprimento da malha da tela. O método de configuração da malha da tela é utilizar telas finas próximas à entrada de alimentação de agregado e organizar as malhas da tela em ordem crescente de pequeno a grande. Depois, o número de camadas de tela deve ser determinado de acordo com a capacidade de produção.

A influência dos parâmetros acima nas especificações dos agregados acabados não é um efeito isolado, mas sim interdependente. Portanto, no processo de ajuste, várias medidas precisam ser implementadas conjuntamente. De acordo com a situação real de peneiramento, um ou vários parâmetros são ajustados até que agregados qualificados sejam produzidos.

Ajuste de Equipamentos

As especificações do agregado produzido não só estão intimamente relacionadas à configuração da peneira vibratória, mas também apresentam grande relação com a estrutura mecânica do britador de impacto.

Existem duas placas de impacto no britador de impacto para formar duas câmaras de britagem. Ajustando a porca da luva, é possível alterar o espaço entre a placa de impacto e a barra de impacto, modificando assim o tamanho das partículas agregadas produzidas. Geralmente, a primeira placa de impacto possui um espaço maior, atuando na etapa de britagem grossa; a segunda placa de impacto possui um espaço menor, atuando na etapa de britagem média e fina.

Ajuste o espaço entre as duas placas de impacto antes da produção formal, para que os agregados produzidos atendam à taxa de passagem de tamanho de partículas preestabelecida.

Normalmente, ao processar as camadas intermediárias e inferiores de agregado para rodovias, o espaço entre a primeira placa de impacto e a barras de impacto é ajustado para 35mm, e o espaço entre a segunda placa de impacto e as barras de impacto é ajustado para 25mm; ao processar a camada superior de agregado para rodovias, o espaço entre a primeira placa de impacto e as barras de impacto é de 30mm, e o espaço entre a segunda placa de impacto e as barras de impacto é de 20mm.

Algumas usinas de britagem e beneficiamento de pedra ajustam o espaçamento entre a placa de impacto e a barra de impacto para aumentar a capacidade de produção de brita.

Pontos de operação

(1) Investigue a origem dos materiais e domine as informações sobre a qualidade da fonte, distância de transporte e outros detalhes.

(2) O local está reforçado, e valas de drenagem foram instaladas para prevenir a poluição secundária dos agregados.

(3) Ao organizar o recipiente de armazenamento da britadeira e o recipiente de armazenamento no pátio, deve-se considerar plenamente a distância de transporte do agregado de produção até o pátio, e o recipiente de armazenamento deve ser alocado de forma razoável de acordo com a produção de cada agregado de grão único.

(4) De acordo com a saída projetada, configure razoavelmente o tamanho da malha e o comprimento da tela para garantir que cada agregado de tamanho único atenda aos requisitos das especificações.

(5) Para reduzir o pó e concluir a classificação, instale um dispositivo de exaustão de ar e remoção de poeira, e adicione uma quantidade adequada de água, se necessário.

(6) Durante a produção na estação chuvosa, cubra bem a peneira vibratória para evitar classificação incompleta durante a trituração.

(7) Os agregados acabados deverão ser cobertos ou protegidos por uma cobertura para mantê-los secos, economizando energia no processamento subsequente.

(8) Durante o processamento de agregados, o controle de produção deverá ser realizado de acordo com a saída durante o debug, para garantir as especificações estáveis dos agregados produzidos.