Resumo：O projeto de agregado de 9 milhões de toneladas por ano (T/ano) de Badong, Hubei, inova na mineração com ganhos de eficiência de 67%, túneis inteligentes de 10 km e integração de energia verde, estabelecendo novos padrões da indústria.
O projeto de agregado de 9 milhões de toneladas por ano (T/ano) de Badong, Hubei, é um projeto provincial chave na província de Hubei. O investimento total para este projeto é de 1,6 bilhão de RMB, e consiste principalmente em uma área de mineração, uma área de agregação `
Este projeto cobre toda a cadeia industrial, incluindo mineração, processamento de agregados e transporte, e a produção de componentes de concreto pré-moldado. Um componente de engenharia crucial que restringe a produção do projeto inteiro é o túnel de transporte de pequeno diâmetro de 10 quilômetros que conecta a área de processamento de agregados à área de triagem e armazenamento.
Projeto Otimizado para Aprimorar a Eficiência na Construção
Durante a fase de projeto preliminar, a equipe do projeto convidou o proprietário a visitar projetos semelhantes para investigações in loco e o
Para lidar com o cronograma apertado do túnel de 10 quilômetros, a equipe do projeto adotou uma rede de construção tridimensional "túnel ramificado + túnel principal", aumentando o número de frentes de trabalho para melhorar a eficiência da construção. A equipe do projeto identificou quatro áreas com rocha circundante estável e terreno suave para estabelecer túneis ramificados, formando seis pontos de partida operacionais: duas entradas do túnel principal e quatro entradas do túnel ramificado. Cada frente operacional está equipada com uma equipe especializada, implementando um cronograma de trabalho "dupla escala", com um máximo
Multi-Dimensional Protection to Ensure Construction Safety
Em resposta ao ambiente de alto risco, a equipe do projeto estabeleceu uma rede abrangente de segurança envolvendo "monitoramento, alerta precoce e resposta". Foi implementado um sistema de "liderança em serviço", exigindo que o líder de plantão conduzisse inspeções diárias em cada frente de trabalho, concentrando-se na integridade da rocha circundante, na estabilidade das estruturas de suporte e nas instalações de proteção de segurança na frente de trabalho. Essa abordagem de "resolução de problemas na linha de frente" fomenta uma cultura de segurança em primeiro lugar entre os
Um mecanismo de consulta especializada também foi estabelecido, com múltiplas visitas do departamento de supervisão de segurança, departamento de tecnologia e instituto de design da empresa para realizar "exames de segurança". Planos especiais foram desenvolvidos para oito seções de alto risco para garantir uma construção tranquila nessas áreas.
Gerenciamento de Processos para Reforçar o Progresso do Projeto
Para acelerar ainda mais o progresso da construção, a equipe do projeto detalhou o gerenciamento de progresso, especificando alocações de tempo para perfuração, dinamitação, escavação e suporte. Cada frente de trabalho está equipada com
Para abordar o tempo excessivo necessário para o suporte de shotcrete, a equipe substituiu as máquinas de shotcrete de uma única pistola por máquinas de dupla pistola e otimizou a proporção da mistura de concreto, reduzindo o tempo de suporte de 4 horas para 2,5 horas. O número de ciclos diários para as seções de rocha circundante de três níveis aumentou de 2 para 3, e o avanço diário de 6 metros para 9 metros. O projeto concluiu com sucesso a escavação e o suporte do túnel de 10 quilômetros em 18 meses, estabelecendo um novo recorde e colocando-o entre os melhores da indústria.
Planejamento Operacional para Acréscimo de Valor em Ciclo Completo
O controle de custos e a extração de valor durante a fase operacional são cruciais para os benefícios abrangentes do projeto ao longo de seu ciclo de vida. A equipe do projeto planejou proativamente, integrando dados geológicos e parâmetros operacionais de equipamentos coletados durante a fase de construção, para estabelecer um sistema de monitoramento tríplice composto por "estrutura do túnel, equipamentos de transporte e unidades de processamento". Inspeções abrangentes são realizadas trimestralmente, convertendo custos de manutenção em manutenções preventivas. `
Além disso, um sistema de gerenciamento centralizado de peças de reposição foi implementado, colaborando com fabricantes de equipamentos para estabelecer uma "biblioteca regional compartilhada de peças de reposição". Peças de alta frequência e de fácil danos são adquiridas centralmente e alocadas uniformemente, reduzindo o estoque em atraso e diminuindo os custos de capital associados às peças de reposição.
Para reduzir os custos de eletricidade para equipamentos de britagem e peneiramento no sistema de processamento, a equipe do projeto planejou previamente uma estratégia de preços de eletricidade de ponta e fora de ponta, ajustando dinamicamente a partida e a parada dos equipamentos
Ao garantir uma coordenação perfeita entre as fases de construção e operacionalização, a equipe do projeto promove continuamente a redução de custos e o aumento da eficiência por meio de um pensamento sistemático, incorporando "custo-efetividade" no DNA de gestão do projeto. Este controle meticuloso de custos e foco em benefícios tangíveis contribuem significativamente para o desenvolvimento de alta qualidade da empresa.
Integração de Recursos e Energia para Expandir o Espaço de Valor
Aproveitando os recursos mineiros do projeto e as demandas energéticas regionais, a equipe do projeto colaborou com a empresa
Considerando as pesadas características de transporte a jusante da área de mineração para a área de processamento, juntamente com as vantagens de custo dos caminhões de mineração elétricos sobre os veículos a diesel, o projeto planeja adotar caminhões de mineração elétricos para o transporte de matéria-prima, reduzindo significativamente os custos operacionais de transporte.
Consulta
Obter Solução