Resumo: Uma linha de produção completa de agregados de areia e cascalho é composta por sistemas de britagem, sistemas de triagem, sistemas de fabricação de areia, sistemas de armazenamento e transporte, e sistemas de remoção de poeira...
Uma linha de produção completa de agregados de areia e cascalho é composta pelo sistema de britagem, sistema de peneiramento, sistema de fabricação de areia (omitido se areia artificial não for necessária), sistema de armazenamento e transporte, e sistema de remoção de poeira.
Muitos clientes se perguntam como configurar e projetar uma produção completa de agregado de areia e cascalho.
Sistema de britagem
1.1 Pontos de projeto para a encaixotadora de descarga
Existem duas formas principais do funil de descarga: o alimentador vibratório está localizado na parte inferior do funil de descarga ou o alimentador vibratório está situado fora da parte inferior do funil de descarga.
O alimentador vibratório é instalado na parte inferior da cuba de descarga. Este arranjo apresenta boa adaptabilidade aos materiais em várias condições e garante uma descarga suave dos materiais crus triturados.
A desvantagem é que as matérias-primas no funil pressionam diretamente o equipamento, o que impõe altas exigências à qualidade do equipamento e aumenta os custos de fabricação.
A alimentadora vibratória é posicionada fora da base do funil de descarga: A vantagem dessa forma é que as matérias-primas no funil não pressionam diretamente o equipamento, os requisitos para o equipamento são menores e o custo de fabricação do equipamento é consequentemente menor.
A desvantagem é que, quando a matéria-prima contém excesso de solo ou apresenta má fluidez, ocorre tendência a bloqueios do material e a descarga torna-se difícil.
1.2 Princípio de seleção de britadores
O sistema de britagem é composto principalmente por britagem grossa, britagem média e britagem fina (modelagem). A seleção de equipamentos em cada etapa é determinada principalmente pelo índice de trabalho de britagem, índice de abrasão, tamanho máximo de alimentação e requisitos de qualidade do produto do minério.
Wi: Índice de trabalho de trituração — a dificuldade de triturar o material.
Ai: Índice de abrasão — a extensão do desgaste dos componentes da máquina induzida pelas matérias-primas.
Os processos típicos do sistema de britagem são: sistema de britador de martelo de etapa única; sistema de britador de mandíbula + britador de impacto; sistema de britador de mandíbula + britador de cone; sistema de britador de mandíbula + britador de impacto + britador de impacto de eixo vertical; e sistema de britador de mandíbula + britador de cone + britador de cone.
A seleção do sistema de britagem deve basear-se nas características do material, na forma do produto e na demanda do mercado.
Sistema de triturador de martelo de estágio único
O sistema de britador de martelo de estágio único é composto por um britador de martelo e um sistema de peneiramento.
Advantages:
O processo apresenta operação simples, manutenção e gestão fáceis, pequena ocupação de terreno, baixo investimento no projeto e baixo consumo de energia por unidade de produto.
Disadvantages:
A proporção de graduação do produto é difícil de ajustar, com baixa adaptabilidade ao minério e uma faixa de aplicação estreita. O produto final possuiuma forma de partícula inferior, contém uma grande quantidade de pó fino e apresenta uma baixa taxa de recuperação do produto. Além disso, a britador requer uma grande capacidade de coleta de poeira e sofre um alto consumo de peças de desgaste.
(2) Sistema de britador de mandíbula + britador de impacto
Este sistema é composto por uma britadora de mandíbula, uma britadora de impacto e um sistema de peneiramento. As vantagens deste sistema são a sua vasta capacidade e aplicações; a relação de variedades do produto é fácil de ajustar; e é adequado para materiais com índice médio de abrasão.
Desvantagens: maior consumo de energia por unidade de produto; baixa adaptabilidade a matérias-primas com alto índice de abrasão, forma de produto média, taxa média de aquisição de agregados de granulometria grossa; grande volume de ar para coleta de pó exigido pelo triturador; maior consumo de peças de desgaste que os britadores de cone.
Sistema de britador de mandíbula + britador de cone
Este sistema é composto por britador de mandíbula, britador de cone e equipamentos de peneiramento.
As vantagens deste sistema são:
A proporção de graduação do produto é fácil de ajustar; é adequada para materiais com alto índice de abrasividade; apresenta boa forma das partículas, baixo teor de pó fino e alto rendimento de agregado graúdo; a britadeira requer um baixo volume de ar para remoção de poeira; possui baixo consumo de energia por unidade de produto; e apresenta baixo consumo de peças de desgaste.
Disadvantages:
As britadores de cone possuem menos especificações. Quando a demanda de vazão do sistema é alta, é adotada a britagem em três ou múltiplos estágios. Nesse momento, o processo é complicado, com alto investimento no projeto, e sua faixa de aplicação é mais estreita do que a dos britadores de impacto.
(4) Sistema de britagem de mandíbula + britagem por impacto + britador de impacto de eixo vertical
Este sistema é composto por britador de mandíbula, britador de impacto, britador de impacto de eixo vertical e equipamentos de peneiramento. O processo deste sistema é basicamente o mesmo que o do sistema de britador de mandíbula + britador de impacto, exceto que um britador de impacto de eixo vertical é adicionado para atender à demanda dos clientes por produtos de agregados de alta qualidade.
Além de herdar as vantagens e desvantagens do sistema de britador de mandíbula + britador de impacto, esse sistema possui recursos adicionais: pode produzir agregados de múltiplas categorias de qualidade para atender às diversas necessidades dos clientes. O britador de impacto de eixo vertical também pode produzir areia artificial. Porém, o processo é complicado, o investimento do projeto é alto e o consumo de energia por unidade de produto também é elevado.
(5) Britador de mandíbula + britador de cone + sistema de britador de cone
Este sistema é composto por britador de mandíbula, britador de cone, britador de cone e equipamentos de peneiração. O processo deste sistema é basicamente o mesmo que o sistema de britador de mandíbula + britador de cone, exceto que um britador de cone é adicionado neste sistema.
Além das vantagens e desvantagens do sistema de britador de mandíbula + britador de cone, este sistema também apresenta algumas características: pode atender às necessidades de grande capacidade de produção; porém, o processo é complexo e o investimento no projeto é elevado.
1.3 Equipamento de triagem
Em uma linha de produção de agregados de areia e cascalho, o equipamento de pré-seleção pode ser instalado antes da britagem grosseira para separar partículas finas e solo que não requerem britagem. Isso não apenas pode impedir a britagem de materiais finos para aumentar o consumo de energia e gerar mais pó, mas também pode remover o solo para reduzir a poeira no processo subsequente, além de melhorar a qualidade do agregado.
1.4 Estoque de reserva ou compartimento de reserva
Uma pilha de semi-produto é disposta entre o britador grosso e o equipamento de britagem média e fina. Ela é usada para equilibrar a capacidade geral da linha de produção de agregados e garantir a produção contínua durante a manutenção do britador grosso.
Além disso, a exploração da maioria das minas é feita em galerias diurnas por questões de segurança. A oficina de produção de agregados downstream ainda pode operar em regime de dois turnos para atender de forma flexível à demanda do mercado. Enquanto isso, o número de unidades de equipamento pode ser reduzido pela metade, ou podem ser selecionados equipamentos com capacidade menor para combinar com a capacidade de throughput a montante, reduzindo assim o investimento correspondente.
Sistema de peneiramento
Os pontos de projeto do sistema de peneiramento incluem principalmente:
Seleção razoável da área de peneiramento;
A comporta entre a correia transportadora a montante e a peneira vibratória deve ser projetada corretamente para garantir que as matérias-primas possam ser distribuídas por toda a peneira;
As especificações dos coletores de pó devem ser devidamente configuradas para garantir o cumprimento dos requisitos de proteção ambiental;
A comporta entre a peneira vibratória e a correia transportadora a jusante deve considerar proteção contra abrasão e ruído.
Sistema de produção de areia
O sistema de produção de areia é composto principalmente por máquina de fabricação de areia moldada, tela de classificação vibratória, máquina de ajuste de classificação e tela de ar. O
Quanto mais próxima for a granulometria da matéria-prima alimentada na máquina de fazer areia ao tamanho do produto, maior será a eficiência de fabricação de areia. Portanto, tente usar matérias-primas com um tamanho de partícula menor durante a produção, em vez de matérias-primas com especificações excessivas.
O teor de umidade da matéria-prima alimentada na peneira de ar não deve exceder 2%, caso contrário, afetará a eficiência de separação da peneira de ar. Para áreas chuvosas, ao projetar o sistema de produção de areia, devem ser consideradas medidas de proteção contra chuva.
Sistema de armazenamento e entrega
Os produtos acabados são geralmente armazenados em armazéns de aço selados (ou armazéns de concreto) e em galpões de estrutura de aço. O sistema de entrega do armazém de armazenamento é um carregador automático de carros, e o sistema de entrega do galpão de estrutura de aço é carregamento por empilhadeira.
O investimento por unidade de armazenamento em armazéns de aço é maior do que em galpões de estrutura de aço, mas eles geram menos emissão de poeira e possuem maior eficiência de carregamento automatizado. Os galpões de estrutura de aço têm um investimento por unidade de armazenamento mais baixo, mas seu ambiente de trabalho é ruim e a eficiência de carregamento é baixa. Em áreas com requisitos rigorosos de proteção ambiental, são preferidos armazéns de aço selados (ou armazéns de concreto), o que facilita a aprovação ambiental.
Sistema de remoção de poeira
O sistema de remoção de poeira é composto por dois tipos de instalações: nebulizadores de spray de água e coletores de poeira do tipo saco. A função do spray de água é gerar menos poeira, e a função do coletor de poeira do tipo saco é coletar a poeira.
Na linha de produção de agregados de areia e brita, dispositivos de pulverização de água são geralmente instalados no funil de entrada da esteira transportadora, no silo de descarga e em cada estação de transferência. Se os produtos acabados forem armazenados em um galpão de estrutura de aço, um dispositivo de pulverização de água também será necessário.
Os principais pontos de projeto do dispositivo de pulverização de água são: a posição e a quantidade dos bicos devem ser razoáveis; o volume de água pode ser ajustado e a pressão da água garantida. Caso contrário, o efeito de redução de poeira não será óbvio e o furo da tela da peneira vibratória poderá entupir, o que afetará a produção de toda a planta.
Os principais pontos de design do coletor de pó do tipo saco são os seguintes: a especificação do modelo, a quantidade e as tubulações de coleta de pó devem ser configuradas de forma razoável; o pó coletado deve ser armazenado separadamente e proibido de retornar à linha de produção para evitar a emissão secundária de pó a jusante.
Resumo
O processo do sistema da linha de produção de agregado de areia e cascalho deve ser determinado de acordo com as condições de trabalho, as propriedades da matéria-prima, a forma do produto e a demanda do mercado, etc.
Britadores de cone possuem uma melhor forma das partículas do produto final do que os britadores de impacto, e os britadores de impacto são superiores aos britadores de martelo nesse aspecto.
O armazém de aço vedado (ou armazém de concreto) para armazenamento de produtos acabados é mais ecológico do que os galpões de estrutura de aço, e, portanto, deve ser prioritário em áreas com requisitos rigorosos de proteção ambiental.
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